АБЗ

Министерство Общего и Профессионального Образования Российской Федерации

Ростовский государственный строительный университет


Курсовой проект по дисциплине

Производственные предприятия транспортных сооружений


АБЗ


Расчетно-пояснительная записка

111774 РПЗ


Выполнил студент группы Д-327

Стрижачук А. В.

Руководитель:

Литвинова Л. А.

Заведующий кафедры:

Илиополов С. К.


Ростов-на-Дону

1999 г.


Исходные данные.


Длина участка строительства 10

Ширина проезжей части 7

Толщина асфальтобетона 0 1

Тип асфальтобетона В

Плотность асфальтобетона 2

Число смен 1

Продолжительность работ 4

Длина транспортировки 11

Удельное сопротивление стали 0 12∙10-4 Ом∙м


Содержание:

Климатическая характеристика района. 5

1. Обоснование размещения АБЗ. 6

1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки. 6

1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные требования. 6

2. Режим работы завода и его производительность. 6

2.1. Часовая производительность АБЗ QЧ т/ч. 6

Расчет расхода материалов. 7

3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ. 8

Количество транспортных единиц N прибывающих в сутки. 8

3.2. Длина фронта разгрузки L м. 8

4. Склады минеральных материалов. 8

Расчет щебеночных штабелей. 8

4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров. 8

4.3. Выбор типа бульдозера. 9

5. Битумохранилище. 9

5.1. Расчет размеров битумохранилища. 9

5.2. Количество тепла необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q кДж/ч. 10

5.3. Расчет электрической системы подогрева. 11

6. Определение количества битумоплавильных установок. 11

Часовая производительность котла ПК м3/ч. 11

Расчет количества котлов. 12

Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка. 12

Расчет вместимости силоса в склад. 13

Расчет пневмотранспортной системы. 13

8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде. 16

Расчет потребного количества электроэнергии. 16

Определение общего расхода воды. 17

8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном резервуаре ВПОЖ м3/ч. 17

8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети dТР м. 17

9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума. 17

Литература. 19


Климатическая характеристика района.

Кемеровская область расположена в III-ей дорожно-климатической зоне — зоне со значительным увлажнением грунтов в отдельные периоды годы. Для района проложения автомобильной дороги характерен климат с холодной зимой и теплым летом что видно из дорожно-климатического графика (рис 1.1).

Лето теплое: среднесуточная температура наиболее жаркого месяца (июля) составляет +18 4˚С; зимы холодные со среднесуточной температурой наиболее холодного месяца (января) –19 2˚С. Отрицательные температуры воздуха бывают с ноября по март а расчетная длительность периода отрицательных температур Т=179 сут.

Абсолютный максимум температуры воздуха в году достигает +38˚С минимум -55˚С. Следовательно амплитуда температуры составляет 93˚С. Годовая средняя суточная амплитуда температуры воздуха бывает в июне (13 2˚С) а максимальная в феврале (30 2˚С).

За год выпадает 476 мм осадков; количество осадков в жидком и смешанном виде 362 мм за год; суточный максимум 46 мм. Средняя за зиму высота снежного покрова составляет 51 см а число дней со снежным покровом до 162 сут (период 03.11 — 13.04).

Для рассматриваемого района зимой преобладают ветры южного юго-восточного и юго-западного направлений. Летом преобладают ветры южного и северного направлений (рис 1.2). Средняя скорость ветра за январь равна 3 41 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за январь — 6 8 м/с. Средняя скорость ветра за июль равна 3 55 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за июль — 4 4 м/с.




1. Обоснование размещения АБЗ.

Завод будет размещен вблизи железнодорожных путей так как все дорожно-строительные материалы будут доставляться по ним.

1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки.

Н
еобходимо сравнить время остывания смеси t1 ч со временем ее доставки к месту укладки t2 ч (t1≥t2).

г
де G — количество смеси в кузове самосвала для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555 G=4500 кг;

ССМ — теплоемкость горячей смеси ССМ=1 1 кДж/(кг∙˚С);

F — площадь стенок кузова самосвала для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555 F=11 м2;

h — коэффициент теплопередачи h=168 кДж/(м2∙ч∙˚С);

ТАБЗ — температура смеси при отправке с АБЗ ˚С;

ТСМ — температура смеси при ее укладке ˚С;


ТВ — температура воздуха ˚С.

г
де L — дальность транспортировки км;

v — скорость движения самосвала v=40…60 км/ч.

1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные требования.

Обеспечение АБЗ водой происходит путем водозабора из водопроводной сети. Электроэнергия поступает из городской сети. АБЗ размещают с подветренной стороны к населенному пункту на расстоянии не ближе 500 м от него. Площадка АБЗ должна быть достаточно ровной с уклоном 25-30‰ обеспечивающим отвод поверхностных вод. Коэффициент использования площади должен быть не менее 0 6 а коэффициент застройки — не менее 0 4. Уровень грунтовых вод — не выше 4 м.

При размещении зданий и сооружений на территории завода следует учитывать следующее:

  1. Здания и сооружения с повышенной пожарной опасностью следует размещать с подветренной стороны по отношению к другим зданиям;

  2. Здания и сооружения вспомогательного производства должны располагаться в зоне цехов основного производства;

  3. Складские сооружения нужно располагать с учетом максимального использования железнодорожных и других подъездных путей для погрузочных разгрузочных операций и обеспечения подачи материала к основным цехам кратчайшим путем;

  4. Энергетические объекты нужно располагать по отношению к основным потребителям с наименьшей протяженностью трубопровода и ЛЭП;

  5. При устройстве тупиковых дорог необходимо в конце тупика предусматривать петлевые объезды или площадки размером не менее 12х12 м для разворота автомобилей.

2. Режим работы завода и его производительность.

2
.1. Часовая производительность АБЗ QЧ т/ч.

где П — необходимое количество асфальтобетонной смеси т;


Ф — плановый фонд времени.

г
де 8 ч — продолжительность смены;

n — количество смен;

22 3 — число рабочих дней в месяце;

m — количество месяцев укладки смеси;

0 9 — коэффициент использования оборудования в течение смены;


0 9 — коэффициент использования оборудования в течении m месяцев.

г
де k — коэффициент учитывающий неравномерный расход смеси k=1 1…1 5;

F — площадь укладки асфальтобетонной смеси м2 F=10000∙7=70000 м2;

h — толщина укладки асфальтобетонной смеси м;

ρ — плотность смеси ρ=2 0…2 4 т/м3.




Полученное значение округляем до целого числа и принимаем смеситель типа ДС-617.

Расчет расхода материалов.


Требования к материалам.

Д
ля приготовления горячей смеси применяются вязкие нефтяные битумы марок БНД 60/90 БНД 90/130. Щебень следует применять из естественного камня. Не допускается применение щебня из глинистых известковых глинисто-песчаных и глинистых сланцев. Пески применяются природные или дробленные. Минеральный порошок применяется активизированный и не активизированный. Допускается использовать в качестве минерального порошка измельченные металлургические шлаки и пылевые отходы промышленности. Активизированный минеральный порошок получают в результате помолки каменных материалов в присутствии активизирующих добавок в качестве которых используются смеси состоящие из битума и ПАВ в принятом соотношении 1:1

С
уточная потребность материалов:

где 8 ч — продолжительность смены;

n — число смен;

QЧ — часовая производительность завода т/ч (м3/ч);


Nki — потребность в Ki компоненте на 100 т асфальтобетонной смеси.

У
читывая естественную убыль (2% для щебня песка битума и 0 5% для минерального порошка) получаем:


Таблица 1. Потребность АБЗ в минеральных материалах.

Материал Единица измерения Суточная потребность Норма запаса, дней Запас единовременного хранения
Щебень

м3

72,2 15 1083
Минеральный порошок т 24,7 15 387
Битум т 18,1 25 452,5

3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ.

Количество транспортных единиц N прибывающих в сутки.



где Qi — суточная потребность т (m=V∙ρ);

k — коэффициент неравномерности подачи груза k=1 2;

q — грузоподъемность вагона т;


ρщ — плотность щебня ρщ=1 58 т/м3.

3.2. Длина фронта разгрузки L м.



где l — длина вагона l=15 м;

n — число подач в сутки n=1…3.



4. Склады минеральных материалов.

Расчет щебеночных штабелей.


Обычно для АБЗ проектируются склады щебня и песка открытого штабельного типа небольшой емкости с погрузочно-разгрузочными механизмами (конвейеры фронтальные погрузчики). При проектировании необходимо предусмотреть бетонное основание или основание из уплотненного грунта водоотвод от штабелей распределительные стенки между штабелями подачу материалов в штабеля и в агрегат питания ленточными транспортерами.




4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров.

Н
а АБЗ для непрерывной подачи минерального материала используют ленточные и винтовые конвейеры. Ленточными конвейерами можно перемещать песок и щебень в горизонтальном направлении и под углом не превышающим 22˚. Выполняют ленточные конвейеры из нескольких слоев прорезиненной хлопчатобумажной ткани. Ширина ленты В м определяется по часовой производительности:

где Q — часовая производительность т/ч;

v — скорость движения ленты м/с;


ρ — плотность материала т/м3.


Выбираем конвейер типа С-382А (Т-44).

4.3. Выбор типа бульдозера.

Таблица 2. Марка бульдозера и его характеристики.

Тип и марка машины Мощность двигателя, кВт Отвал
Тип Размеры, мм Высота подъема, мм Заглубление, мм
ДЗ-24А (Д-521А) 132 Неповоротный 3640х1480 1200 1000

Производительность ПЭ т/ч выбранного бульдозера:




где V — объем призмы волочения V=0 5BH2=0 5∙3 64∙(1 48)2=3 987 м3 здесь В — ширина отвала м; Н — высота отвала м;

kР — коэффициент разрыхления kР = 1 05…1 35.

kПР — поправочный коэффициент к объему призмы волочения зависящий от соотношения ширины В и высоты Н отвала Н/В=0 41 а также физико-механических свойств разрабатываемого грунта kПР=0 77;

kВ — коэффициент использования машин по времени kВ=0 8;

ТЦ — продолжительность цикла с;


ТЦ=tН+tРХ+tХХ+tВСП

з
десь tН — время набора материала


где LН — длина пути набора LН=6…10 м;

v1 — скорость на первой передаче v1=5…10 км/ч;


tРХ — время перемещения грунта с


где L — дальность транспортировки м L=20 м;

v2 — скорость на второй передаче v2=6…12 км/ч;


t
ХХ — время холостого хода с


где v3 — скорость на третьей передаче v3=7…15 км/ч;

t
ВСП = 20 с;→ ТЦ = 3 84 + 7 2 + 9 16 + 20 = 40 2 с;


5. Битумохранилище.

5.1. Расчет размеров битумохранилища.

Для приема и хранения вяжущих устраивают ямные постоянные и временные битумохранилища только закрытого типа. Битумохранилища устраивают на прирельсовых АБЗ с битумоплавильными установками. Современные закрытые битумохранилища ямного типа должны быть защищены от доступа влаги как наружной так и подземной путем устройства специальных зданий дренажей или навесов. Глубина ямного хранилища допускается в пределах 1 5-4 м в зависимости от уровня грунтовых вод. Для достижения рабочей температуры применяют электронагреватели. Наиболее перспективный способ нагрева битума — разогрев в подвижных слоях с использованием закрытых нагревателей. Для забора битума из хранилища устраивают приемники с боку или в центре хранилища. Таким образом битумохранилище состоит из собственно хранилища приямка и оборудования для подогрева и передачи битума.

З
начение запаса единовременного хранения битума округляем до 500 тогда средняя площадь F м2 битумохранилища:


где Е — емкость битумохранилища м3;

h — высота слоя битума h = 1 5…4 м.


З
атем исходя из значения строительного модуля равного трем и отношения длины L к ширине В битумохранилища равного L/B = 1 5 назначаем средние значения длин Lср и Вср.

В
виду того что стенки битумохранилища устраивают с откосом:


5.2. Количество тепла необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q кДж/ч.



где Q1 — количество тепла затрачиваемое на плавление битума кДж/ч.



где μ — скрытая теплота плавления битума μ=126 кДж/кг;

G — количество подогреваемого битума кг/ч G = 0 1∙Qсм где Qсм — производительность выбранного смесителя кг/ч.



Q2 — количество тепла затрачиваемое на подогрев битума кДж/ч:



где K — коэффициент учитывающий потери тепла через стенки хранилища и зеркало битума K = 1 1;

Сб — теплоемкость битума Сб =1 47…1 66 кДж/(кг∙єС);

W — содержание воды в битуме W = 2…5%;

t1 и t2

для хранилища t1 = 10єС; t2 = 60єС;



для приемника t1 = 60єС; t2 = 90єС.





Битумоплавильные агрегаты предназначены для плавления обезвоживания и нагрева битума до рабочей температуры. Разогрев битума в битумохранилище производится в два этапа:

I этап: Разогрев битума донными нагревателями уложенными на дне хранилища до температуры текучести (60єС) дно имеет уклон битум стекает в приямок в котором установлен змеевик.

II этап: Разогрев битума в приямке до температуры 90єС. Нагретый битум с помощью насоса перекачивается по трубопроводам в битумоплавильные котлы.


5.3. Расчет электрической системы подогрева.


Потребляемая мощность Р кВт:





В каждом блоке по шесть нагревателей. Мощность одного блока:

где n

— количество блоков нагревателей n = 3…4 шт.


Принимаем материал в спирали нагревателя полосовую сталь с ρ=0 12∙10-6 Ом∙м. Сечение спирали S=10∙10-6 м2.

Мощность фазы кВт:



Сопротивление фазы Ом:


где U=380 В.

Длина спирали м:



Величина тока А:



Плотность тока А/мм2:



6. Определение количества битумоплавильных установок.

Часовая производительность котла ПК м3/ч.



где n — количество смен;

kВ — 0 75…0 8;

VК — геометрическая емкость котла для выбранного типа агрегата м3;

kН — коэффициент наполнения котла kН=0 75…0 8;

tЗ — время заполнения котла мин:



где ПН — производительность насоса (см. таблицу 3).


Таблица 3. Тип насоса и его характеристики.

Тип насоса Марка насоса Производительность, л/мин.

Давление, кгс/см2

Мощность двигателя, кВт Диаметр патрубков, мм
передвижной ДС-55-1 550 6 10 100/75

tН=270 мин — время выпаривания и нагрев битума до рабочей температуры;

tВ — время выгрузки битума мин:



где ρ — объемная масса битума ρ=1т/м3;

Q — часовая производительность смесителя т/ч;

ψ — процентное содержание битума в смеси.



Расчет количества котлов.


где ПБ — суточная потребность в битуме т/сутки;


kП — коэффициент неравномерности потребления битума kП=1 2.

Выбираем тип агрегата:


Таблица 4. Тип агрегата и его характеристики.

Тип агрегата Рабочий объем, л Установленная мощность, кВт Расход топлива, кг/ч Производи-тельность, т/ч
э/дв. э/нагр.
ДС-91 30000∙3 35,9 90 102,5 16,5

Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка.


Для подачи минерального порошка используют два вида подачи: механическую и пневмотранспортную. Для механической подачи минерального порошка до расходной емкости применяют шнеко-элеваторную подачу. Применение пневмотранспорта позволяет значительно увеличить производительность труда сохранность материала дает возможность подавать минеральный порошок как по горизонтали так и по вертикали. Недостаток — большая энергоемкость. Пневматическое транспортирование заключается в непосредственном воздействии сжатого воздуха на перемещаемый материал. По способу работы пневмотранспортное оборудование делится на всасывающее нагнетательное и всасывающе-нагнетательное. В общем случае пневмотранспортная установка включает компрессор с масло- и влагоотделителем воздухопроводы контрольно-измерительные приборы загрузочные устройства подающие материал к установке разгрузочные устройства и системы фильтров. Для транспортирования минерального порошка пневмоспособом используют пневмовинтовые и пневмокамерные насосы. Пневмовинтовые насосы используют для транспортирования минерального порошка на расстояние до 400 м. Недостаток — низкий срок службы быстроходных напорных шнеков. Камерные насосы перемещают минеральный порошок на расстояние до 1000 м. Могут применяться в комплекте с силосными складами. Включают в себя несколько герметично закрытых камер в верхней части которой имеется загрузочное отверстие с устройством для его герметизации. В состав линии подачи входит склад оборудование обеспечивающее перемещение минерального порошка от склада до расходной емкости и расходная емкость.


Расчет вместимости силоса в склад.


Р
екомендуется хранить минеральный порошок в складах силосного типа с целью избежания дополнительного увлажнения которое приводит к комкованию и снижению его качества а также к затруднению транспортирования. Потребная суммарная вместимость силосов склада ∑Vс м3 составляет:

где GП — масса минерального порошка;

ρП — плотность минерального порошка ρП=1 8 т/м3;


kП — коэффициент учета геометрической емкости kП=1 1…1 15.

К
оличество силосов рассчитывается по формуле:

г
де VC — вместимость одного силоса м3; V=20 30 60 120.


Расчет пневмотранспортной системы.


Для транспортирования минерального порошка до расходной емкости принимается механическая или пневматическая система.

Для транспортирования минерального порошка можно использовать пневмовинтовые или пневмокамерные насосы. Подача в пневмотранспортную установку сжатого воздуха осуществляется компрессором. Потребная производительность компрессора QК м3/мин составляет:



где QВ — расход необходимый для обеспечения требуемой производительности пневмосистемы м3/мин.



где QМ — производительность пневмосистемы QМ = 0 21·QЧ = 0 21·34 6 = 7 3 т/ч QЧ — часовая производительность АБЗ;

µ — коэффициент концентрации минерального порошка µ=20…50;


ρВ — плотность воздуха равная 1 2 кг/м3.

Мощность на привод компрессора NК кВт:



где η=0 8 — КПД привода;

Р0 — начальное давление воздуха Р0=1 атм;

РК — давление которое должен создавать компрессор атм.



где α=1 15…1 25;

РВ=0 3 атм;


РРПОЛ+1 — рабочее давление в смесительной камере подающего агрегата атм НПОЛ — полное сопротивление пневмотранспортной системы атм;


где НП — путевые потери давления в атм;

НПОД — потери давления на подъем атм;

НВХ — потери давления на ввод минерального порошка в трубопровод атм.

Путевые потери давления:



где k — опытный коэффициент сопротивления:



где vВ — скорость воздуха зависит от µ; при µ=20…50 соответственно vВ=12…20 м/с;

dТР — диаметр трубопровода м:


λ — коэффициент трения чистого воздуха о стенки трубы:



где ν — коэффициент кинематической вязкости воздуха м2/с ν=14 9·10-6.

LПР — приведенная длина трубопроводов м:




где ∑lГ — сумма длин горизонтальных участков пневмотрассы м ∑lГ=3+3+4+4+20+20=54;

lПОВ — длина эквивалентная сумме поворотов (колен) м ∑lПОВ=8·4=32 (каждое колено принимаем равным 8 м);

lКР — длина эквивалентная сумме кранов переключателей. Для каждого крана принимают 8 м ∑lКР=8·2=16;





Потери давления на подъем:



г
де ρ΄В — 1 8 кг/м3 — средняя плотность воздуха на вертикальном участке;

h — высота подъема материала м. Принимается 12…15 м в зависимости от типа асфальто-смесительной установки.



Потери давления при вводе минерального порошка в трубопровод:



где χ — коэффициент зависящий от типа загрузочного устройства. Для винтовых насосов следует принимать χ = 1 для пневмокамерных χ = 2;

vВХ — скорость воздуха при вводе минерального порошка в трубопровод м/с:



ρВХ — плотность воздуха при вводе минерального порошка кг/м3:





Тогда:

П
о формуле (29) находим NК:

Н
а основании проведенного расчета производится подбор подающего агрегата по табл. 11 [4].


Таблица 5. Тип подающего агрегата и его характеристики.

Тип и марка насоса

Производи-тельность, м3

Дальность транспортирования, м Расход сжатого воздуха Диаметр трубопровода, мм Установленная мощность, кВт
по горизонтали по вертикали
К-2305 10 200 35 22 100

Расчет механической системы подачи минерального порошка. Механическая система представлена в виде шнеко-элеваторной подачи. Подающий агрегат — шнек.

Производительность шнека QШ т/ч составляет:

г
де φ — коэффициент заполнения сечения желоба φ=0 3;

ρМ — плотность минерального порошка в насыпном виде ρМ=1 1 т/м3;

DШ — диаметр шнека принимаем 0 2 м;

t — шаг винта t=0 5DШ=0 1 м;

n — частота вращения шнека об/мин ;


kН — коэффициент учитывающий угол наклона конвейера kН=1.



Мощность привода шнека N кВт определяется по формуле:



где L —длина шнека м L=4 м;

ω — коэффициент характеризующий абразивность материала для минерального порошка принимается ω=3 2;

k3 — коэффициент характеризующий трансмиссию k3=0 15;

VМ=t·n/60= 0 1 — скорость перемещения материала м/с;

ωВ — коэффициент трения принимаемый для подшипников качения равным 0 08;


qМ=80·DШ=16 кг/м — погонная масса винта.


Производительность элеватора QЭ т/ч определяется из выражения:



где i — вместимость ковша составляет 1 3 л;

ε — коэффициент наполнения ковшей материалом ε=0 8;

t — шаг ковшей м (0 16; 0 2; 0 25; 0 3; 0 4; 0 5; 0 6; 0 63);

vП=1 0 м/с — скорость подъема ковшей.




Необходимая мощность привода элеватора:



где h — высота подъема материала м принимается 14 м;

kК — коэффициент учитывающий массу движущихся элементов kК=0 6;

А=1 1 — коэффициент учитывающий форму ковша;

С=0 65 — коэффициент учитывающий потери на зачерпывание.



Таблица 6. Тип элеватора и его характеристики.

Тип элеватора Ширина ковша, мм Вместимость ковша, л Шаг ковшей, мм Скорость цепи, м/с Шаг цепи, мм Мощность, кВт

Произво-дительность м3

ЭЦГ-200 200 2 300 0,8…1,25 100 2,0 12…18

8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде.

Расчет потребного количества электроэнергии.


Потребное количество электроэнергии NЭ кВт определяется:



где kС — коэффициент учитывающий потери мощности kС=1 25…1 60;

∑РС — суммарная мощность силовых установок кВт;



∑РВ — то же внутреннего освещения кВт ∑РВ=5∙269 89+15∙318+9∙132+20∙72=8 75;


∑РН — то же наружного освещения кВт ∑РН=1∙644+3∙837+5∙50=3 41;


Примечание: нормы расхода электроэнергии на 1м2 берем по табл. 12 методических указаний.


cosφ=0 75.

Определение общего расхода воды.


О
бщий расход воды определяется по формуле м3:

где КУ=1 2;

КТ=1 1…1 6;

ВП — расход воды на производственные нужды м3/ч ВП=10…30;


ВБ — расход воды на бытовые нужды потребление м3/ч ВБ=0 15…0 45.

8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном резервуаре ВПОЖ м3/ч.


Расход ВПОЖ определяем по формуле:


где qПОЖ=5…10 л/с;

Т — время заполнения резервуара Т=24 ч.




8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети dТР м.



где V — скорость движения воды V=1 0…1 5 м/с.



Принимаем диаметр трубы водопроводной сети равный 0 10 м.

9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума.

Сама схема приводится в конце РПЗ. Модифицированный битум — органическое вяжущее полученное путем смешивания битума с сыпучим модификатором и маслом. Его приготавливаю с целью получения органического вяжущего с наиболее лучшими характеристиками (прочность морозостойкость пластичность и др.) по сравнению с обычным битумом.

Назначение масла — понизить эластичность битума что повышает его сопротивление воздействию отрицательных температур. Сыпучий модификатор повышает прочностные характеристики битума и его сдвигоустойчивость.

В технологическую схему приготовления модифицированного битума входят такие элементы как емкости для хранения материалов (масла битума); емкость для хранения готового модифицированного битума; дозатор масла; четыре насоса; ленточный конвейер; диспергатор; дозатор.

Масло из емкости подается в дозатор при помощи насоса. Из дозатора масло поступает в диспергатор. В него же по ленточному конвейеру подается сыпучий модификатор и из емкости битум. Для того чтобы все это качественно перемешать необходимо затратить 6-8 часов. Поэтому для ускорения процесса перемешивания в технологическую схему включен дезинтегратор. С помощью насоса из диспергатора в дезинтегратор подается смесь битума с маслом и сыпучим модификатором. Потом эта смесь прошедшая обработку в дезинтеграторе снова подается в диспергатор где опять подвергается перемешиванию. И так этот цикл повторяется в течение часа после чего мы получаем модифицированный битум. Его мы можем по битумопроводам подавать на разлив в битумовозы а при их отсутствии в емкость.


Литература.


  1. Проектирование производственных предприятий дорожного строительства: уч. пособие для ВУЗов: Высшая школа 1975. –351 с.

  2. Асфальтобетонные и цементобетонные заводы: Справочник/ В. И. Колышев П. П. Костин. – М.: Транспорт 1982. –207 с.

  3. Вейцман М. И. Соловьев Б. Н. Битумные базы и цехи. – М.: Транспорт 1977. –104 с.

  4. Проектирование АБЗ: Методические указания/ М. Аннабердиев. – Ростов-на-Дону 1972. –17 с.