Разработка технологического процесса механической обработки детали ниппель средний

Казанский Государственный Технический университет
им. А. Н. Туполева
Кафедра ТПД
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ
ЗАПИСКА
к курсовому проекту на тему:
Разработка технологического процесса
механической обработки детали «Ниппель нижний»
Выполнил: студент группы 1523 Петров П.П. Руководитель Лабутин А.Ю.
Осень 2007
3
Содержание
1. Назначение детали и условия ее работы в изделии................................................. 4
1.1. Анализ конструкции детали. .......................................................................... 4
2. Анализ технологичности детали............................................................................... 4
3. Определение типа производства. .............................................................................. 4
4. Выбор и обоснование оборудования. ....................................................................... 5
5. Выбор оснастки, режущего инструмента и охлаждающей жидкости .................. 5
6. Размерный анализ....................................................................................................... 6
6.1. Диаметральные размерные цепи.................................................................... 6
6.2. Линейные размерные цепи ........................................................................... 14
7. Расчет режимов резания .......................................................................................... 16
4
1. Назначение детали и условия ее работы в изделии.
Деталь которая рассмотрена в этом технологическом процессе - «Ниппель
средний», применяется в нефтяной промышленности и является составной частью погружного центробежного насоса.
Ниппель средний из стали 45 ГОСТ 1050-88, вид поставки - сортовой прокат,
массовая доля элементов,%: углерод 0,42-0,5; хрома не более 0,025; марганец 0,5- 0,8; кремний 0,17-0,37; никель не более 0,3; сера не более 0,004; фосфор не более 0,035.
Деталь изготавливается по 8 классу точности. Самые жесткие требования по
точности предъявляются к оверстию D31, т.к. оно в дельнейшем используется для посадки.
1.1. Анализ конструкции детали.
Согласно рабочему чертежу для получения цилиндрической поверхности
диаметром 31 по IT8 нам необходимо провести последовательно операции: черновое точение (015, 020), сверление (030), за тем получистовое и чистовое точение (на операции 050 и 055) для получения требуемой шероховатости Ra 1,6 и IT8 на 065 операции проводим шлифование отверстие.
2. Анализ технологичности детали
Размеры детали соответствуют нормальному ряду чисел, допустимые
отклонения размеров соответствуют СТ СЭВ 144 - 75.
Деталь жесткая, имеет поверхности, удовлетворяющие требованиям
достаточной точности установки. Простановка размеров технологична, т.к. их легко можно измерить на обрабатывающих и контрольных операциях.
При изготовлении детали используют нормализованные измерительные и
режущие инструменты.
3. Определение типа производства.
При нормировании наибольшее время обработки детали на одном станке не
превышало 15мин, или, при расчете на двусменный рабочий день и годовом объеме 4000шт, 1000ч. Годовой фонд рабочего времени по нормативам составляет 4000ч/год, соответственно, загрузка одного станка не превышала 25% производственного времени. Исходя из этого, прогнозируем мелкосерийный тип производства.
5
4. Выбор и обоснование оборудования.
Выбор оборудования зависит от типа производства, в нашем случае тип
производства мелкосерийный, это не требует применения дорогостоящих станков с ЧПУ, а в большей степени универсальных станков. Правильный выбор оборудования заключается в следующем:
1. Основные размеры станка должны соответствовать габаритам
обрабатываемых деталей.
2. Мощность станка должна быть достаточной для выполнения операций и не
превышать потребную более, чем на 25%.
3. Выбранная модель станка должна обеспечить заданные требования по
точности, качеству производительности обработки.
4. Необходимо учитывать стоимость оборудования.
5. Выбор оснастки, режущего инструмента и
охлаждающей жидкости
На токарных операциях используется 3-х кулачковый спиральнореечный
патрон нормального класса точности ГОСТ2675-80, а так же оправка шлицевая ГОСТ16221-70, на фрезерной операции используется оправка зубофрезерная ГОСТ16212-70.
Для механообработки используется стандартизированный инструмент: Резцы с твердосплавными пластинами Т15К6; сверла спиральные, режущая
кромка из быстрорежущей стали Р6М5; фреза червячная модульная m=8 исполнение 1, тип 2, класс точности «А» ГОСТ9324-80, материал рабочей части Т15К6; протяжки для протягивания шлицевых пазов материал рабочей части Р6М5.
Выбираем для токарных, сверлильных и фрезерных операций 5% эмульсию
Укринол-1.
6
6. Размерный анализ
6.1. Диаметральные размерные цепи
D K1 = 92 -0,87 мм
2Z = 2.6 мм
К1min
ТD = IT16 = 2,2мм
3.2
D = 91,13 мм
K1min
D = D +2Z
Н1min K1min K1min
D = D + ТD
Н1max Н1min Н1
D = 91,13 + 2,6 = 93,73 мм
Н1min
D = 93,73 + 2,2 = 95,93 мм
Н1max
D = 97 мм
Н1 -2,2
D K7 = 85 -0,087 мм
2Z = 0,8 мм
К7min
ТD = IT11 = 0,22мм
7.1
D K7 min = 84,913 мм
D = D +2Z
7.1min K3min K7min
D = D + ТD
7.1max 7.1min 7.1
D = 84,913 + 0,8 = 85,713 мм
7.1min
D = 85,713 + 0,22 = 85,933 мм
7.1max
D = 85,93 мм
7.1 -0,22
7
D = 85,8 мм
7.1 -0,22
2Z = 1,0 мм
7.1min
ТD = IT14 = 0,87мм
2.7
D = 85,713 мм
7.1min
D = D +2Z
2.7.min 7.1min 7.1min
D = D + ТD
2.7max 2.7min 2.7
D = 85,713 + 1,0= 86,713 мм
2.7min
D = 86,713 + 0,22 =86,933 мм
2.7max
D = 86,93 мм
2.7 -0,12
D = 86,93 мм
2.7 -0,12
D K1 = 92 -0,87 мм
D = 86,713 мм
2.7min
D = 91,13 мм
K1min
2Z = 4.417
2.7min
8
D K9 = 31 +0,039 мм
2Z = 0,4мм
2.6min
ТD = IT10 = 0,084мм
2.4
D = 31,039 мм
K9max
D = D - 2Z
2,6 max K9max 2.6min
D = D - ТD
2,6 min 2.6max 2.6
D = 31,039 - 0,4 = 30,639 мм
2,6 max
D = 30,639 - 0,084 = 30,555 мм
2,6 min
D = 30,55 +0,084 мм
2,6
D = 30,6 +0,039 мм
2,6
2Z = 0,6мм
2.6min
ТD = IT12 =0,21мм
2.5
D = 30,639 мм
2.6max
D = D - 2Z
2,5max 2.6max 2.6min
D = D - ТD
2,5min 2.5max 2.5
D = 30,639 - 0,6 = 30,039 мм
2,5max
D = 30,039 - 0,21 = 29,829 мм
2,5min
D = 29,829 +0,21 мм
2,5
9
D = 29,8 +0,21 мм
2,5
ТD = 26 +0,21 мм
2,2
D = 30,039 мм
2.5max
D = 26,21 мм
2.2max
2Z = 3,8 мм
2.5min
D K2 = 42 +0,062 мм
2Z = 0,8мм
К2min
ТD = IT11 =0,16мм
2.4
D = 42,062 мм
K2max
D = D - 2Z
2.4max K2max K2min
D = D - ТD
2.4min 2.4max 2.4
D = 42,062 - 0,8 = 41,262 мм
2.4max
D = 41,262 - 0,16 = 41,102 мм
2.4min
D = 41,102 +0,16 мм
2.4
10
D = 41,2 +0,16 мм
2.4
2Z = 1,0мм
2.4min
ТD = IT14 =0,62мм
2.3
D = 41,262 мм
2.4max
D = D - 2Z
2.3max K1max K1min
D = D - ТD
2.3min Н2max Н2
D = 41,262 - 1,0 = 40,262 мм
2.3max
D = 40,262 - 0,62 = 39,642 мм
2.3min
D = 39,64 +0,62 мм
2.3
D = 39,64 +0,62 мм
2.3
ТD = 26 +0,21 мм
2,2
D = 40,262 мм
2.3max
D = 26,21 мм
2.2max
2Z = 14 мм
2.3min
11
D K3 = 75 +0,19 мм
2Z = 1,0мм
К3min
ТD = IT14 =0,74мм
3.1
D = 75,19 мм
K3max
D = D - 2Z
3.1max K3max K3min
D = D - ТD
3.1min 3.1max 3.1
D = 75,19 - 1,0 = 74,19 мм
3.1max
D = 74,19 - 0,74 = 73,45 мм
3.1min
D = 73,45 +0,74 мм
3.1
D = 73,45 +0,74 мм
3.1
D = 26 +0,21 мм
2.2
D
= 74,19 мм
3.1max
D = 26,21 мм
2.2max
2Z = D - D
3.1min 3.1max 2.2max
2Z = 74,19 - 26,21 = 47 мм
3.1min
12
D K4 = 36 +0,62 мм
D = 26 +0,21 мм
2.2
D = 36,62 мм
K4max
D = 26,21 мм
2.2max
2Z = 36,62 - 29,52 = 7,1 мм
К4min
D K5 = 49 +0,062 мм
2Z = 0,8 мм
К5min
ТD = IT11 =0,16мм
5.2
D = 42,062 мм
K5max
D = D - 2Z
5.2max K5max K5min
D = D - ТD
5.2min 5.2max 5.2
D = 42,062 - 0,8 = 41,262 мм
5.2max
D = 41,262 - 0,16 = 41,102 мм
5.2min
D = 41,1 +0,16 мм
5.2
13
D 5.2 = 52 +0,074 мм
2Z = 1,0мм
5.2min
ТD = IT14 =0,62мм
5.1
D = 41,262 мм
5.2max
D = D - 2Z
5.1max 5.2max 5.2min
D = D - ТD
5.1min 5.1max 5.1
D = 41,262 - 1,0 = 40,262 мм
5.1max
D = 40,262 - 0,62 = 39,642 мм
5.1min
D = 39,642 +0,62 мм
5.1
D = 39,642 +0,62 мм
5.1
D = 36 +0,62 мм
К4
D = 40,262 мм
5.1max
D = 36,62 мм
К4max
2Z = 3,6 мм
5.1min
14
6.2. Линейные размерные цепи
А
= 125 мм
К1 -1,0
Z = 1,6 мм
К1min
ТА = 1 мм
2
А = 124 мм
К1min
А = А + Z
2min К1min К1min
А = А + ТА
2max 2min 2
А = 124 + 1,6 = 125,6 мм
2min
А = 125,6 + 1=126,6 мм
2max
А =126,6 мм
2 -1,0
А
=126,6 мм
2 -1,0
Z = 1,6 мм
2min
ТА = 1,0 мм
1
А = 125,6 мм
2min
А = А + Z
1min 2min 2min
А = А + ТА
1max 1min 1
А = 125,6 + 1,6 = 127,2 мм
1min
А = 127,2 + 1 = 128,2 мм
1max
А = 128,2 мм
1 -1,0
15
А
= 128,2 мм
1 -1,0
Z = 1,6 мм
1min
ТА = 2,5 мм
Н1
А = 127,2 мм
1min
А = А + Z
Н1min 1min Н1min
А = А + ТА
Н1max Н1min Н1
А = 127,2 + 1,6 = 128,8 мм
Н1min
А = 128,8 + 2,5 = 131,3 мм
Н1max
А = 131,3 мм
Н1 -2,5
А = 125 мм
К1 -1,0
А =126,6 мм
2 -1,0
А = 38±0,1 мм
3
А = 38±0,1 мм
К3
Z = (126,6+38) – (125+38) =1,6 мм
К2
Z =(126,6+38,1) – (124+37,9)=2,8 мм
К2min
Z =(125,6+37,9) – (125+38,1)=0,4 мм
К2max
IT (Z ) = 2,4 мм
К2
Z К2 =1,5 + − 1 1 , , 2 2
16
7. Расчет режимов резания
В рамках данного раздела производится аналитический расчет режимов
резания по эмпирическим формулам с учетом поправочных коэффициентов для
следующих технологических переходов: токарная, сверлильная, протяжная,
зубофрезерная. Для остальных операций механической обработки элементы
режимов резания и норм времени определяются приближенно при помощи
нормативных табличных справочников. Все результаты расчетов режимов резания
сведены в таблице ниже.
Операция 015 Токарная c ЧПУ
1) Оборудование: Станок токарный 16А20Ф3.
2) Инструмент: Резец токарный со сменной пластиной из твердого сплава
Т15К6, размер державки 25х25.
3) Применяемая СОЖ: 3 - 5 % -ный раствор укринол 1.
4) Выполняемый переход - Точение наружное поверхности
5) Глубина резания t = 2,2 мм
6) В зависимости от характеристик обрабатываемого материала,
геометрических параметров режущего инструмента, размеров обрабатываемых
поверхностей и глубины резания рекомендуется табличная подача Sт = 0,46
Выполним корректировку выбранной подачи для данных условий
обработки.
Значение поправочного коэффициента Кsj на подачу.
Условия обработки Без
Материа Диаме Мате Термо Фор
корки л инструмента тр обработки риал заготовки - обработка ма обр. пов. Ksj
1 1 0,8 1,07 1 0,45 0,2
6
17
S = Sт * Ksj = 0,46 * 0,26 = 0,12 мм/об
7) Рекомендуется следующее табличное значение скорости Vт в зависимости
от t и S : Vт = 274 м/мин.
Выполним корректировку Vт согласно данным условиям обработки.
Условия обработки Матер
У D Рас Точ Фасо К С
иал гол Φ д/Dз та- чивани е ение канаво к нное точение д орка ОЖ Kvj
з и
аг- ки нстр.
1 1 0 0, 1 1 1 1 1 0
,82 7 ,8 ,45
V = Vт * Kvj = 274 * 0,45 = 125 м/мин.
8) Расчетная частота вращения шпинделя определяется по скорости резания:
n=(1000V) / πD
где D -диаметр обработки, мм.
n = (1000*125) / (π * 86,6); n=462 мин -1
Рассчитанное значение должно быть скорректировано с n Для этого
ст.
рассчитаем знаменатель геометрического ряда частот станка:
Y = (Z -1)√(n /n )=(22-1) √(1600/12,5)=1,26
n n max min
Стандартный ряд частот для этих условий:
n 1 1 1 2 3 4 5 6 7 1 1
2,5 5,75 9,8 5 1,5 0 0 3 9 00 26
ст
1 2 2 3 4 5 6 8 1 1 1
59 00 52 17 00 04 35 00 008 270 600
18
Фактическая частота вращения шпинделя
n =400 мин -1
ст
Рассчитаем фактическую скорость резания Vф:
Vф = (π * D * n) / 1000 = (π *86,6 * 400) / 1000 = 125 м/мин.
9) Тангенциальная составляющая силы резания определяется по формуле:
P = 10*C * t x * S y * V n * K
z p P
4
K p = ∏ K
i = 1
где
Условия обработки Угол в плане
Передний Угол λ? Радиус при
φ? угол γ? вершине r,мм
0,89 1 1 1
Тогда Кр=0,89 Выбрав для наших условий значения постоянных, получим расчетную
зависимость:
P = 204 * 2,2 1 * 0,12 0,75 * 125 1 * 0,89; P = 71 Н
z z
10) Эффективная мощность, необходимая для осуществления процесса
резания определяется по формуле:
Ne = (P * V) / (102 * 60)
z
Ne=(71*125) / (102*60); Ne =1,45 кВт
Нормирование перехода.
Основное время Т находится по формуле :
о
Т = L / n * S,
о
где L=l+l +l -расчетная длина хода инструмента, мм;
1 2
Т = (42+22+64) / 400 * 0,12; Т =2,78 мин
о о
Т =0,69 мин
всп
Т =Т +Т =2,78+0,69=3,4 мин
оп о всп
19
Операция 060. Внутришлифовальная IT8 Ra0,63.
В качестве оборудования выбран внутришлифовальный станок мод. 3К228В.
Выбор шлифовального круга
Для операции шлифования материалов группы V рекомендуется круг со следующими
характеристиками:
ПП20Ч30Ч40 -25А8СМ16К35В.
Выбор СОЖ
Для рассмотренных условий рекомендуется эмульсия 20%-ного раствора Аквол-6.
Назначение припусков на шлифование.
Согласно расчетам операционных размеров 2h=0,4 мм.
Выбор скорости вращения детали Vд.
Для условий операции рекомендуется V д = 40 м/мин.
Частота вращения детали:
10 3 × 40
n = = 148
3 . 14 × 86 об/мин.
Выбор скорости шлифовального круга.
При шлифовании сталей группы Vрекомендуется Vк=30м/с:
60 × 10 3 × V
n = к мин − 1 ;
к π × D
к
n = 60 × 10 3 × 30 = 7162 мин − 1 .
к 3 . 14 × 80
Выбор продольной подачи S пр.
Для операции внутри шлифования табличное значение:
S = 0 . 1 × H = 0 . 1 × 50 = 5 мм / об . дет .
пр K
Выбор поперечной подачи Sпп.
D = 86мм ,
При д V = 148 м / мин и S = 5 мм / об . дет . рекомендуемое табличное
д пр
значение поперечной подачи:
S Т = 0 . 0028 мм / дв . х .
пп
Поправочные коэффициенты K i на табличное значение подачи S пп Т , определяющей
размер детали D = 60 H 11 , из таблицы:
K 1
20
Условия обработки
Диаметр Скорость Стойкость Материал заготовки Квалитет Припуск на
круга круга круга обработку
1,06 1,4 1 0,75 1 1
S = S Т × K = 0 . 0028 × 1 , 06 × 1 , 4 × 0 , 75 = 0 . 003 мм / дв . х .
пп пп S
Расчет основного времени τ.
z = h ; τ = L × z × K ;
2 × S о S × n
пп пр д
0 . 5
z = = 83 .
2 × 0 . 003
τ = 16 × 83 × 1 . 2 = 2 , 16 мин .
о 5 × 148
где К=1,2-1,5- коэффициент, учитывающий доводку и выхаживание.
Расчет мощности резания Nе.
Расчет мощности резания для сравнения эффективной мощности резания Nе с
мощностью станка Nст по следующей формуле:
N = C × V r × S y × h x × D q кВт ;
e N д пр д
C N = 0 . 36 ; r = 0 . 35 ; x=0.4; y=0.4; q=0.3; h= S пп =0.004 мм/дв.х.
тогда по формуле:
N = 0 . 36 × 40 0 . 35 × 5 0 . 4 × 0 . 0028 0 . 4 × 86 0 . 3 = 0 , 89 ≤ N = 4 кВт .
e ст
Операция 040. Сверление IT12Ra3.2.
В качестве оборудования выбран станок типа обрабатывающий центр модели С 630.
Выбор инструментального материала.
Для обработки сверлением стали группы V рекомендуется быстрорежущая сталь
Р9К5.
Выбор конструкции и геометрии инструмента.
Выбираем стандартную конструкцию и геометрию осевого инструмента.
Выбор СОЖ.
Для осевой обработки материалов группы VI рекомендуется 3-5% Укринол-1.
21
Назначение глубины резания t.
По операционным размерам и параметрам заготовки определяем глубину резания
для осевого инструмента t=5мм.
Назначение подач S.
Для условий сверления определяют группу III подач. Поэтому выбираем
рекомендуемую табличную подачу Sт=0,12 мм/об.
Выполним корректировку выбранной подачи для конкретных условий обработки.
Значения поправочных коэффициентов для подачи заносим в таблицу..
Здесь же приведены значения полных поправочных коэффициентов:
Таблица.
Значения поправочных коэффициентов Ks на подачу.
Условия обработки
Диаметр Жесткость Материал Вид отв. (К 4 ) Материал заготовки К s
отв. (К 1 ) (К 2 ) инструмента (К 3 )
(К 5 )
0,4 1,0 1,0 01 1 0,4
Найдем значение скорректированной подачи
S = S Т * K s = 0 , 12 * 0 , 4 = 0 , 048 мм/об.
Выполним корректировку рассчитанной подачи по набору подач Sст станка.
Sст=0.1 мм/об.
Выбор стойкости сверла Т.
При обработке стали 45, стойкость сверла Т=10 мин и h з =0,6мм.
Назначение скорости резания V.
Для наших условий сверления рекомендуется следующее табличное значение
скорости V =37м/мин.
T
Выполним корректировку V согласно конкретным условиям обработки.
T
Поправочные коэффициенты приведены в таблице
Таблица
Значения поправочных коэффициентов Kv на скорость резания
Условия обработки
Материал Вид СО Стойкост Длина Корка Kv
отв. Ж ь отв.
Заготов Инструме
ки нта
0,4 1,0 1, 1,0 1,0 1,0 1,0 0,4
Находим значение скорректированной скорости резания
22
V = V T * K V = 37 * 0 . 4 = 14 . 8 м/мин.
Расчет частоты вращения инструмента n.
Частота для осевой обработки определяется по известной зависимости
n = 10 π 3 * * D V = 318 , 5 V D ,
где D -диаметр инструмента, мм.
Расчетные значения n должны быть скорректированы n . Для этого рассчитаем
ст
знаменатель геометрического ряда частот станка.
? = z n − 1 n n max min ,
где Zn - число частот станка.
В нашем случае
? n = 12 − 1 1400 31 = 1 , 41
Выполним расчет и корректировку частот вращения : n=318,5*(14.8/10.4)=453 =>
nст=344 мин -1 .
Рассчитаем фактическую скорость резания Vф:
π * D * n
V = м / мин = 0 , 00314 * D * n ,
10 3
V = 0 , 00314 * 10 . 4 * 344 = 11 , 23 м / мин .
ф
Расчет основного времени τ о .
Расчет основного времени для различных видов осевой обработки определяется
выражением:
τ о = L 1 + S L * + n L 2 , мин
где L ,L - значения величин врезания и перебега
1 2
В нашем случае с учетом плана операций получим:
τ о = 0 5 . 1 + * 29 453 = 0 , 75 мин .
Расчет осевого усилия P о .
Согласно [2,с.277]:
P = C * D q * S y * K , кг
z p p
Выбрав значения постоянных и показателей Cp=68; y=0,7;q=1,0:
? σ ? 0 , 75 ? 980 ? 0 , 75
K = K = ? в ? = ? ? = 1 . 22
p мр ? 750 ? ? 750 ?
Окончательно имеем
P = 68 * 10 . 4 * 0 , 1 0 , 7 * 1 . 22 = 172 . 5 кг
о
Расчет крутящего момента М .
к
M = С * В q * S y * K , кгм
к м м
23
См=0,09;q=2,0;y=0,8;
M = 0 , 09 * 10 . 4 2 , 0 * 0 , 1 0 , 8 * 1 . 22 = 1 . 88 кгм
к
Расчет мощности резания N .
e
Эффективная мощность резания:
M * n 1 , 88 * 453
N = k = = 0 , 87 кВт
e 975 975
№ операции и переходов t, мм S, V, n, мин -1 Т О , Т ШТ , N квт
мм/об м/мин мин мин
Оп.005 Отрезная1-й проход 3 2,1 74,5 23,5 1,05 1,24
Оп.015 Токарная с ЧПУ
1 подрезка торц 1,6 0,27 189 778 1,34 2,1 4,5 9,6
2 сверлениеотв. ш29 14,5 0,2 0,1 0,1 0,1 0,1 91 1025 1,4 2,1 4,6 3,1 2,9 3,6
3 точение 4 точение 1,3 2,2 0,4 0,3 135 125 500 460 556 764 3,64 0,92 1,45 0,15
2,7 2,3 3,2
5 растачивание 73 73
6 растачивание 0,1
Оп. 020Токарная с ЧПУ
1 подрезка торц 1,6 1,3 2,2 0,27 189 135 125 778 500 1,34 3,64 2,1 4,5
2 точение 0,1 0,1 4,6 3,1 7,5 0,92 1,45
3 точение 460 2,7 6,0
4 растачивание 5 0,15 51 225 1,3
Оп.030 Комплексная свер.
1сверлениеотв. Ш9,5 4,75 0,1 0,1 11,23 344 0,13 0,17 0,84 0,45 0,21 0,25 0,6
2 сверлениеотв. Ш9,5 4,75 4,75 4,75 29 29 42 1100 1100 0,64 0,64
3 сверлениеотв. Ш14 0,15 1,2 0,6
4 нарезка резьбы 1 414 0,3
Оп.035 Комплексная свер.
1 сверлениеотв. Ш5 2,5 0,1 0,1 15 11 43 43 34 1000 1,5 2,1 0,17
2 сверлениеотв. Ш10 5 1 2 344 0,75 0,45 0,9 0,6 0,87 0,17 0,17
3 рассверливаниеотв. Ш12 0,15 0,15 0,25 1100 1100 1100
4 рассверливаниеотв. Ш14 0,6 0,75 0,06
5 зенкование 0,05 0,45 0,6 0,3
6 нарезка резьбы 1 42 414 0,6
Оп.040 Комплексная свер.
1 сверлениеотв. Ш3,8 1,9 0,2 10 34 45 905 0,33 0,05 0,45 0,6 0,15
2 зенкование 0,25 1100 0,06 0,6 0,3
3 нарезка резьбы 1 414 0,6
Оп.050 Токарная с ЧПУ
1 подрезка торца 1,6 0,5 3,5 0,4 0,27 189 778 311 491 556 1,34 2,1 4,5 3,5 4,5
2 растачивание 0,1 0,1 0,1 73 55 73 3,7 0,19 1,02 0,15
3 растачивание 3
4 растачивание 2,4 3
24
№ операции и переходов t, мм S, V, n, мин -1 Т О , Т ШТ , N квт
мм/об м/мин мин мин
Оп.055 Токарная чистовая
1 точение 0,4 0,1 0,1 0,1 83 83 83 76 317 317 317 287 0,6 0,6 0,6 0,75 0,75 0,75 0,15 0,15 0,15
2 точение канавки 2 2
3 точение канавки
4 нарезание резьбы 2 1,45 1,8 0,2
Оп.060 Внутришлифовальная1
шлифование 0,2 0,003 40 148 2,16 3,5 0,89
8. Список литературы
1. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. - 8-е изд.,
перераб. и доп. Под ред. И. Н. Жестковой. - М.: Машиностроение, 2001. - 920
с.: ил.
2. Белкин И.М. Допуски и посадки (Основные нормы взаимозаменяемости). - М. :
Машиностроение, 1992.- 528 с.
3. ГОСТ 3.1404 - 86 Единая система технологической документации. Формы и
правила оформления документов на технологические процессы и операции
обработки резанием. Введ. 01.07.87. - 56 с.
4. Дунин Н.А. Основы проектирования технологических процессов производства
деталей машин : Учебное пособие / Казан.гос.техн.ун-т.- Казань, 1998.-132 с.
5. Зыков В.Ю. Расчет режимов резания конструкционных материалов : Учебное
пособие / Казан.гос.техн.ун-т.- Казань, 1999.- 40 с.
6. Обработка металлов резанием : Справочник технолога / А.А.Панов,
В.В.Аникин, Н.Г.Бойм и др.- М. : Машиностроение,1988.- 736 с.
7. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов :
Справочник / В.И.Баранчиков, А.В.Жаринов, Н.Д.Юдина и др.- М. :
Машиностроение, 1990.- 400 с.
8. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т./ Под ред. А.Г.Косиловой и
25
9. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т./ Под ред. А.Г.Косиловой и
Р.К.Мещерякова.- М. : Машиностроение, 1986. Т.2.- 496 с.