ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 1
По дисциплине
«Технология сборки изделий»
Выполнил: Студент 6-го курса
Солдатенко Р.В.
Шифр: 05-ТМ-235
На рисунке 1 приведен эскиз изделия согласно [1]. Это
сборочная единица – редуктор одноступенчатый конический с горизонтальным
быстроходным и вертикальным тихоходным валами.
Рисунок 1 – Редуктор одноступенчатый конический
Основные сборочные единицы:
1 – корпус; 2 – крышка корпуса; 3 – стакан; 4 – вал
быстроходный; 5 – вал тихоходный;
6 – шестерня; 7 – колесо; 8, 9 – подшипники; 10, 11, 12 –
крышки подшипников;
13, 14 – крышка манжеты; 15 – фланец маслоотражателя; 16, 17
– манжеты;
18 – втулка распорная; 19, 20, 21, 27 – маслоотражатель; 22,
23 – шпонки;
24 – маслоотражатель подвижный; 25, 36, 38, 44, 45 – шайбы;
26 – гайка вала;
28, 29, 30, 31, 32 – прокладки; 33 – фланец; 34, 35, 37, 43 –
болты; 39 – гайка; 40 – винт;
41 – сапун; 42 – маслоотражатель неподвижный.
Технические требования:
1.
Обеспечить зазор
в коническом зацеплении в пределах 0,05…0,08 подбором количества прокладок 30;
2.
Обеспечить натяг
в подшипниках опор ведущего и ведомого валов в пределах 0,01…0,03 подбором
количества регулировочных прокладок 30 и 28 соответственно;
3.
Ведущий вал
собранного редуктора должен проворачиваться от руки плавно без заеданий.
Описание конструкции.
Данный конический редуктор служит для изменения крутящего
момента по величине и по направлению.
Чугунный корпус редуктора 1 совместно с крышкой корпуса 2
несут в себе все составные части. Крутящий момент от ведущего горизонтального
вала 4 передается посредством конической пары 6, 7 на ведомый вертикальный вал
5. Наружные обоймы конических подшипников 8 опор ведущего вала 4 установлены в
стакане 3, который размещается в корпусе 1.
Смазка зубчатого зацепления осуществляется разбрызгиванием
масла из ванны расположенной в корпусе 1. Уровень ванны не должен превышать
нижней кромки отверстия стакана 3. Сварной неподвижный маслоотражатель 15 не
позволяет проникать маслу к коническому подшипнику 9 нижней опоры ведомого вала
5, а подвижный маслоотражатель 24 защищает его от попадания брызг масла.
Компенсация изменений объема масла осуществляется посредством сапуна 41.
Смазка всех подшипников (консистентная) осуществляется
посредством пресс-масленок (на схеме не показаны). Отражатели консистентной
смазки 19, 20, 21 и 27 предотвращают ее попадание во внутренние полости, а
манжеты 16 и 17 предотвращают попадание смазки наружу и предохраняют подшипники
от внешней пыли.
Сборочные единицы первого порядка:
-
1Сб12 — Крышка
подшипника в сборе (в этой сборочной единице – крышка подшипника 12, манжета
17, крышка манжеты 14, винт 40, прокладка 32);
-
1Сб3 — Стакан в
сборе (в этой сборочной единице – стакан 3, вал ведущий в сборе 2Сб4, крышка
подшипника в сборе 2Сб10, шестерня 6, шпонка 23, фланец 33, болт 34, прокладка
29);
-
1Сб5 — Вал
ведомый в сборе (в этой сборочной единице – вал ведомый 5, колесо 7, шпонка 22,
два подшипника 9 без наружных обойм; маслоотражатели 20 и 21; маслоотражатель в
сборе 2Сб42, маслоотражатель подвижный 24);
-
1Сб11 — Крышка
подшипника в сборе (в этой сборочной единице – крышка подшипника 11, прокладка
28);
-
1Сб10 — Крышка
подшипника в сборе (в этой сборочной единице – крышка подшипника 10, манжета
16, крышка манжеты 13, винт 40, прокладка 39).
Сборочные единицы второго порядка:
-
2Сб4 — Вал
ведущий в сборе (в этой сборочной единице – вал ведущий 4, два подшипника 8,
втулка распорная 18, маслоотражатели 19 и 27, кольцо 25, гайка вала 26);
-
2Сб42 — Маслоотражатель
в сборе – соединение сваркой (в этой сборочной единице – маслоотражатель
неподвижный 42, фланец маслоотражателя 15).
Технологическая схема сборки редуктора представлена на
рисунке 2.
Технологические особенности сборки редуктора.
При сборке данного редуктора особенностью является установка
стакана (1Сб3) в разъем корпуса, что позволяет разместить ведущую шестерню
диаметра, превышающего диаметр стакана. Кроме того, его фиксация и фиксация
соответствующей крышки подшипника осуществляются одними и теми же крепежными
элементами.
Эти обстоятельства усложняют процессы регулировки натяга в
подшипниках опор стакана и зазора в конической паре, а именно:
-
Невозможно вынуть
стакан в сборе при установленной крышке корпуса для установки регулировочных
прокладок 29, обеспечивающих регулировку зазора в конической паре. Для
выполнения указанной регулировки необходимо использовать разъемные
регулировочные прокладки.
-
Необходимо
предварительно отрегулировать натяг в подшипниках опор стакана с помощью
подбора регулировочных прокладок 30. Это можно сделать в специальном
приспособлении.
Методы и средства обеспечения точности взаимного положения
элементов.
Регулирование осевого натяга в конических роликовых
подшипниках осуществляется установкой прокладок под крышки подшипников. При
определении толщины прокладок, согласно [2], подшипниковый узел собирают без
прокладок и затягивают крышку до момента появления заметного торможения вала.
При этом зазор в подшипниках будет нулевым. После чего замеряют зазор между
торцом крышки и корпусом и с учетом требуемого натяга определяют толщину
прокладок.
Регулирование зазора в конической зубчатой паре
осуществляется также за счет подбора толщины прокладок между фланцем стакана 3
и корпусом. Для определения толщины прокладок необходимо затягивать стакан без
прокладок до момента заметного торможения в зубчатом зацеплении. В данный
момент зазор будет нулевым. После этого замеряют зазор между фланцем стакана и
корпусом. Толщину прокладок (, мм) определяют
по следующей формуле:
,(1)
где – зазор по
результатам замера между фланцем стакана и корпусом, мм;
– зазор в
зубчатом зацеплении согласно техническим требованиям, мм;
– угол конуса
делительной окружности шестерни, град.
Рисунок 3 – Схема к определению толщины прокладок
редуктор вал
зацепление подшипник
Библиографический список
1.
Детали машин:
Атлас конструкций. Учебное пособие для машиностроительных вузов/ В.Н. Беляев,
И.С. Богатырев, А.В. Буланже и др.; Под редакцией доктора технических наук
профессора Д.Н. Решетова. — 4-е изд., переработанное и дополненное — М.:
Машиностроение, 1979. — 367 с., ил.
2.
Справочник
технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К.
Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. 496 с., ил.
Другие работы по теме:
Изучение устройства и принцип действия реле времени
Создание выдержки времени при передаче электрических сигналов в системах автоматики и телемеханики с помощью реле времени. Подача сигнала на сцепление двигателя с редуктором. Особенности реле времени постоянного тока и с электромагнитным замедлением.
Электрическое оборудование локомотивов
Расчет буксовых подшипников и динамической грузоподъемности. Определение чистой осевой и эквивалентной радиальной нагрузок на подшипник. Расчет параметров редуктора и определение долговечности. Допускаемые напряжения изгиба на шестерне и колесе.
Кран машиниста №394
Описание принципа действия и конструктивного устройства крана машиниста №394. Его назначение: управление тормозами поезда путем изменения давления в тормозной магистрали или полярности тока в электрической линии при электропневматическом торможении.
Гробы
Основы инженерной деятельности. студент гр.96АА2 Мироничев Евгений А. Гробы ГРОБЫ Выработка оптимального решения 1.Определение потребности 2.Формулировка цели
Взаимозаменяемость
Государственное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования «Московский Государственный Текстильный Университет имени А.Н.Косыгина»
Конструирование электропривода 2
Схема привода Привод состоит : 1- Электродвигатель 2- Ременная передача 3- Редуктор конический одноступенчатый 4- Муфта 5- Барабан конвейера Исходные данные:
Расчет мощности двигателя
Выбор электродвигателя и кинематический расчет Примем: КПД пары цилиндрических зубчатых колес η1 = 0,98; коэффициент, учитывающий потери пары подшипников качения, η2 = 0,99; КПД открытой цепной передачи η3= 0,92; КПД, учитывающий потери в опорах вала приводного барабана, η4= 0,99.
Смазка механизмов
Проверка шпонок на смятие а) Проверяем шпонку колеса [1, c. 265] σcм=FtAсм≤[σ] cм, где Асм – площадь смятия, мм2 Асм=0,94h-t1lp=0,94∙10–645=153мм2,
Гос. экзамен билеты. Машиностроение
Министерство образования и науки Республики Казахстан Машиностроительный факультет Кафедра «Технология машиностроения» Тема: Билеты государственного экзамена
Конструирование узлов и деталей машин
Применение и виды транспортеров. Кинематический, проектировочный, уточнённый расчёт валов и параметров корпуса редуктора, подшипников, шпонок. Применение картерной смазки трущихся поверхностей деталей. Выбор, расчёт фундаментных болтов, швеллера и муфты.
Разборка ведущей конической шестерни
Разборка главной передачи переднего моста - вывернуть болты крепления стопоров гаек подшипников дифференциала переднего моста, снять стопоры. Разборка сборочных единиц ведущего конического зубчатого колеса и дифференциала главной передачи переднего моста.
Гробы
Определение потребности. Формулировка цели. Варианты решений.
Проект по деталям машин
Московский Государственный Университет Инженерной Экологии Кафедра «ОКО» Проект по деталям машин Задание 7, Вариант 1, Режим 3 Работу выполнил Бармин Вадим Группа М-33 Работу проверил Ватчин И.Г.
Конструкция и назначение деталей двухступенчатого редуктора
Изучение конструкции цилиндрического двухступенчатого редуктора, измерение габаритных и присоединительных размеров. Определение параметров зубчатого зацепления. Расчет допускаемой нагрузки из условия обеспечения контактной выносливости зубчатой передачи.
Структура и принцип работы механизма
Определение передаточного отношения и разбиение его по ступеням, окружных и угловых скоростей зубчатых колес и крутящих моментов на валах с учетом КПД. Материал и термообработка зубчатых колес. Кинематический и геометрический расчет зубчатой передачи.
Проектирование привода силовой установки
Кинематические расчеты, выбор электродвигателя, расчет передаточного отношения и разбивка его по ступеням. Назначение материалов и термообработки, расчет допускаемых контактных напряжений зубчатых колес, допускаемых напряжений изгиба, размеров редуктора.
Проектирование привода силовой установки
Проведение расчета передаточного отношения, скорости вращения валов с целью выбора электродвигателя. Определение допускаемых контактных напряжений зубчатых колес, размеров корпуса редуктора, тихоходного и быстроходного валов. Особенности сборки редуктора.
Смазка механизмов
Методика проверки шпонок колеса на смятие, используемые при этом параметры и критерии. Порядок определения размеров корпуса редуктора. Смазка зубчатых колес, выбор сорта масла, количество, контроль уровня масла. Назначение уплотнительных устройств.
Расчет мощности двигателя
Выбор электродвигателя, кинематический расчет и схема привода. Частоты вращения и угловые скорости валов редуктора и приводного барабана. Расчет зубчатых колес редуктора. Выносливость зубьев по напряжениям изгиба. Расчёт вращающих моментов вала.
Разработка конического редуктора
Порядок проектирования конического редуктора, кинематический и силовой расчет привода. Проектный расчет конической зубчатой передачи, валов, колеса, корпуса и крышки редуктора, его эскизная компоновка. Выбор деталей и узлов, их проверочный расчет.
Проектирование привода
Определение механических свойств материалов электродвигателя, расчет параметров передачи. Конструирование валов редуктора: расчет диаметров валов, шпоночных соединений и чертежа вала редуктора. Расчет быстроходного вала и подбор подшипников качения.
Расчет и проектирование прямозубого редуктора
Проектирование прямозубого редуктора. Выбор электродвигателя привода. Расчетное напряжение изгиба в опасном сечении зуба шестерни. Конструктивные размеры зубчатых колес и элементов корпуса. Основные параметры зубчатой пары. Ориентировочный расчет валов.
Разработка цилиндрического редуктора для привода станции
Кинематический и эмпирический расчёт привода станции. Расчет валов редуктора, выбор подшипников и электрического двигателя. Расчет шпонок и подбор муфты. Определение размеров корпусных деталей, кожухов и рамы. Описание сборки основных узлов привода.
Конструирование валов
Предварительно выбираем радиально- упорные подшипники средней серии. По диаметру выбираем подшипники 000 с параметрами: c = 00. 7 кН, С0 = 99 кН, = 06
Технологические схемы сборки
§13. Построение схем сборки. После изучения собираемого изделия составляют технологические схемы общей и узловой сборки. Первичным элементом изделия является деталь, для которой характерно отсутствие каких – либо разъемных или неразъемных соединений.
Проектирование подъемной подземной установки
1 .ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОДЪЕМНОЙ УСТАНОВКИ Исходные данные: Годовая производительность Агод. = 1.7 млн. т. Глубина горизонта Нм = 280 м Число рабочих дней в году п =300 Число часов подъема в сутки t сут =18 ч Коэффициент резерва производительности Lp =1,5
Робертс (Roberts) Эдвард
Робертс (Roberts) Эдвард, американский инженер-электронщик, создатель первого коммерческого персонального компьютера Altair.