Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии

Рефераты по логистике » Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии

Министерство образования Российской Федерации

Санкт-Петербургский государственный технический университет

Факультет "Экономики и менеджмента"

Кафедра "Предпринимательство и коммерция"

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине

«Промышленная логистика»

на тему

«Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии»

Выполнил: студент гр. 33/00

Яковлев Е.В.

Принял: д.э.н. проф. Дуболазов В.А.

Санкт-Петербург

2002

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ.............................................................................................................................. 3

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ..................................................................................................... 4

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ........................................................................................................................... 5

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ.......... 6

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ............................................ 8

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей................................................................. 8

4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей....... 8

4.3. Расчёт заделов опережений запуска и выпуска партий деталей........................... 9

5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ.................................................................................................................................................. 11

5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей................................................. 11

5.2. Расчёт общего количества деталей подлежащих запуску и выпуску за месяц. 11

5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей................................................. 12

5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей...................................... 13

ЗАКЛЮЧЕНИЕ..................................................................................................................... 16

ЛИТЕРАТУРА....................................................................................................................... 17

ПРИЛОЖЕНИЯ..................................................................................................................... 18

ВВЕДЕНИЕ

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе состоящем из трех цехов: первый и второй – механические третий – сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам сменность его работы. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10 наимено ваний) и изделий (3 наименования). Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования другие нормативно-справочные данные необходимые для ОКП.

В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.

Основой оперативно-календарного планирования являются календарно-плановые нормативы (КПН) позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест участков цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования материальных и денежных ресурсов предприятия.

Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам графика запуска и выпуска партий деталей по цехам подетально-пооперационного календарного плана-графика.

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Исходные данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 – 4 приложений: таблица №1 – общие исходные данные таблица №2 – исходные данные об обработке деталей по группам оборудования таблица №3 – фактические остатки деталей в заделах таблица №4 – индивидуальные исходные данные по изделиям.

Помимо этого задается что на каждой группе оборудования выполняется одна операция поэтому принимается что индекс группы оборудования соответствует индексу операции.

Технологический процесс обработки деталей и группы оборудования на которых выполняются операции не заданы и поэтому выбраны самостоятельно.

Так же самостоятельно были выбраны и значения показателей по которым в таблице №1 приведены предельные значения.

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ

Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции как правило вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производственную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.

При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции получению прибыли расходу заработной платы к равномерной загрузке оборудования использованию рабочей силы и т. д. Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.

В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования.

В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах месяцах) в планируемом году т.е. число изделий выпускаемых в k-м месяце Nmk равно:

Nmk = Дрk

Так для января месяца 2001 года количество рабочих дней – 20 количество рабочих дней в планируемом году – 251 а планируемый выпуск 1-го изделия – 1310. Следовательно выпуск этого изделия в январе должен составить 1310*20/251=104 шт.

Распределение годовой производственной программы по кварталам и месяцам сведено в таблицу 5.

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ

На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования необходимого для ее выполнения

qsl = ] Тsl / Фўэф sl [

где qsl – количество единиц оборудования s-й группы (s =1 S) необходимое для выполнения ГППЗ в l-м цехе (l =1 L) шт.; Тsl – трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени ч/год; L – число основных цехов; S – общее число групп взаимозаменяемого оборудования.

Расчет Tsl производится по формуле

Тsl =tmsl Nm

где tmsl – трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени ч/изд.

Величина tmsl определяется как

tmsl = t' msl / gsl

где t'msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе ч/изд; gsl - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.

t'msl = tшк isl Ч Kim

где Isl – число наименований деталей обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t шк isl – норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе ч/шт.

Расчеты tmsl сведены в таблицу 6.

Нормативная трудоемкость обработки первого изделия на первой группе оборудования определяется как t'111 = 1*0 5+3*0 2+3*0 1=1 4. Коэффициент выполнения норм времени по первой группе оборудования равен 1 2 следовательно t111 = 1 4/1 2=1 17.

Трудоемкость выполнения ГППЗ на первой группе оборудования равна Тsl = 1 17*1310+1 08*1050+1 17*1380=4276

Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе Фўэф sl равен

Фўэф sl = Фн (1 - Рпp s /100)

где Фн – номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год ч/год; Рпp s – процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте %.

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле


где Др – число рабочих дней в году раб.дн.; Ксм – число рабочих смен в рабочем дне; Тсм – продолжительность смены.

Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе

Фэфsl = Фўэфsl q sl .

Результаты занесены в таблицу №7 приложений.

Приведем пример расчета этих показателей.

Номинальный фонд времени равняется Фн=251*2*8=4016.

Процент простоя первой группы оборудования в ремонте равен 6% значит эффективный фонд времени одного станка Фўэф sl =4016*(1-6/100)=3775 а первой группы оборудования – Фэфsl = 3775*5=18875 т.к. в первой ргуппе 5 станков.

Теперь можно определить потребное количество оборудования для первой группы qsl = ]4276/3775[=2. Количество лишних станков в первой группе qлишн1 = 5-2=3. Коэффициент загрузки оборудования равен 4276/18875=0 23.

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В случае рассматриваемом в курсовом проекте когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц определяют единый оптимальный ритм партий деталей RОПТ который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы улучшению результатов деятельности предприятия.

Тогда

nil = Rопт Ч NДН i

где nil – размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе шт; Rопт – оптимальный ритм партий деталей раб. дн.; NДН i – среднедневная потребность деталей на сборке изделий шт/раб. дн.:

N ДН i =

где Др – число рабочих дней в плановом периоде раб.дн/год (кв. мес.); Nm – число m-х (m=1 M) изделий выпускаемых в плановом периоде шт/год (кв. мес.); K im – количество i-х деталей входящих в m-е изделие шт/изд.

В данном курсовом проекте расчет Rопт не производится ритм партии деталей для всех наименований деталей принимается равным 5 т.е. Ri1=Ri2=5.

В этом случае

nil = Ril Nдн i

где Ril – ритм запуска-выпуска партий деталей i-го наименования в l-м цехе.

Среднедневная потребность третьей детали определяется как N­­­­­дн i= 1310/251=5 3. Тогда размер партии для третьей детали будет nil = 5 3*5=27.

4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

d nil Jil t шкij

TЦ il = ---- å ---- + Jil t мо+ t ес il

K см T СМ j=1 g jl q j

где d - коэффициент параллельности учитывающий одновременно выполнение операций; Ксм – число рабочих смен в сутки; Тсм – продолжительность смены ч; Jil – количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; qij – число рабочих мест на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на j-й операции; tмо - межоперационное время раб. дн; tеc il – длительность естественных процессов раб. дн; tшкij – норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции ч.

Значение d колеблется от 0 3 до 1 0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный вид движения партий деталей по операциям т. е. взять d = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов положив tеc il = 0 а также взять qij = 1.

Расчет длительности производственного цикла проводиться с помощью таблицы 8 приложений.

В качестве примера приведем расчет длительности производственного цикла для третьей детали в первом цехе Tц il = 6/(8*2)*(0 4+0 34+1 15)+0 25=0 96

4.3. Расчёт заделов опережения запуска и выпуска партий деталей

В серийном производстве различают цикловые оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам а оборотные и резервные – к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали (сборочной единице изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как

H ц il = T ц il Ч N дн i.

Цикловой задел для третьей детали в первом цехе: Hц il = 5 3*2=10 6

Оборотные заделы возникают между смежными звеньями производства по следующим причинам:

- из-за различного характера поступления и потребления деталей (штучного и партионного);

- из-за различных ритмов (размеров) поступающих и потребляемых деталей

- из-за сдвига момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

В серийном производстве оборотные заделы рассчитывают в основном между цехами и участками которые появляются из-за неравенства размеров партий деталей в них. Если отношение большего размера партий деталей к меньшему в смежных цехах равно целому числу то

nil – ni l+ 1

H об il l+ 1 = ----------

2

где Hобil l+1 – оборотный задел по детали i-го наименования между смежными l-м и l+1-м цехами шт.

В курсовом проекте оборотный задел появляется только между вторым и третьим цехами (Hобi2 3) из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей во втором и в третьем цехах (Ri2=5 а Ri3=1).

Для третьей детали оборотный задел равен Hобi2 3 = (27-5)/2=11

Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как

H рil l +1 =T рl l +1 Ч N днi .

Для третьей детали резервный задел между первым и вторым цехом равен Hрil l+1 = 5 3*2=10 8

Цикловые оборотные и резервные заделы по детали данного наименования в сумме являются овеществленным выражением опережения запуска партии деталей. Поэтому суммарные (как нормативные так и фактические) заделы по детали от l-го цеха до последнего являются опережениями запуска и выпуска в штуках:

O' в il = (H ц ip +1 + H ip p +1 + H p ip p +1 ) ;

O' з il = O' в il + H ц il

где p – переменная суммирования по цехам.

Для третьей детали опережение запуска и выпуска между первым и вторым цехом вычисляется как: O'в il = 11+16+11+11+21=70 O'з il =70+5=75

Оборотные и резервные заделы относятся к последующему цеху (цеху-потребителю) и хранятся в их кладовых (складах).

Результаты расчета заделов а так же опережение запуска и выпуска приведены в таблице №9 приложений.

5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ

5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей

Размер первой запускаемой партии деталей nз i 1 в первом цехе принимается равным нормативному (расчетному) размеру ni то есть предполагается что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска достаточно. Для остальных цехов (второго третьего и т. д.) в маршруте обработки детали размер первой запускаемой партии деталей

nз il 1 < H il-1 l

где Hil-1 l – величина фактического задела между l-1 -м и l-м цехами шт.

Если Hil-1 l = 0 то nз il 1 = nв il-1 1 – размеру первой выпускаемой партии деталей в предыдущем l-1 -м цехе.

Размер первой выпускаемой партии деталей nвi1 зависит от величины фактического циклового задела Hц il в цехе: nв il 1 < Hц il. Если Hц il = 0 то есть на начало планируемого месяца в цехе все запущенные детали данного наименования выпущены то nв il 1 = nз il 1.

Обычно стремятся соблюсти условие nз il 1 < n il и nв il 1 < nil где nil — нормативный размер партии деталей шт. В некоторых случаях допускается незначительное отклонение nв il 1 и nз il 1 от nil в большую сторону. При большой величине Tц il в цехе может находиться в обработке (цикловом заделе) одновременно несколько партий деталей соответствующего наименования тогда Hц il > nil может быть и Hil-1 l > nil. В этих случаях размеры первых партий деталей nв il 1 и nзil1 устанавливаются отличными от nil остальные (вторая третья и т. д.) партии деталей находящиеся в заделе планируются к запуску и выпуску нормативными размер ами nil.

Поскольку в данном курсовом проекте Hц il < nil то размеры первых выпускаемых партий для всех наименований деталей равны цикловым заделам.

Страницы: 1 2