Эффективность управления финансами во многом зависит от соотношения длительности финансового и производственного циклов.
Производственный цикл начинается с момента поступления материалов на склад предприятия, а заканчивается в момент отгрузки покупателю продукции, которая была изготовлена из данных материалов.
Финансовый цикл начинается с момента оплаты поставщикам данных материалов (погашение кредиторской задолженности), а заканчивается в момент получения денег от покупателей за отгруженную продукцию (погашение дебиторской задолженности).
Для оценки длительности циклов используются показатели оборачиваемости (период оборота в днях).
Производственный цикл состоит из:
• периода оборота запасов сырья;
• периода оборота незавершенного производства;
• периода оборота запасов готовой продукции.
Финансовый цикл состоит из:
• периода оборота кредиторской задолженности;
• периода оборота дебиторской задолженности.
Путями сокращения финансового цикла являются уменьшение периода оборота дебиторской задолженности и увеличение периода оборота кредиторской задолженности.
Сокращение производственного цикла предполагает:
• уменьшение периода оборота запасов;
• уменьшение периода оборота незавершенного производства;
• уменьшение периода оборота готовой продукции.
72. Производственный цикл и организация производственных процессов во времени.
Одинаковые по составу и характеру производственные процессы могут быть по-разному размещены в пространстве и во времени.
Под размещением процессов в пространстве понимают распределение производственных операций на определенном количестве рабочих мест.
Размещение процесса во времени – это очередность и степень совмещенности во времени выполнения различных операций производственного процесса, определяющая его продолжительность. Например, производственный процесс состоит из 10 операций, и все они выполняются одновременно на 10 рабочих местах, при этом процесс полностью совмещен во времени и разобщен в пространстве.
Размещение процесса в пространстве и во времени зависит от многих производственных условий и в первую очередь от состава и особенностей выполняемых работ и производимой продукции, применяемого оборудования, степени механизации и автоматизации производства.
Размещение производственных процессов во времени подразделяется на:
- последовательное;
- параллельное;
- параллельно-последовательное.
При последовательном размещении производственного процесса каждая последующая производственная операция выполняется лишь после завершения предыдущей. Например, при монтаже бурового оборудования необходимо выполнить в строгой последовательности сначала операции по подготовке площадки для агрегатов и узлов, затем операции по устройству оснований под них, установки вышки, устройству приемного моста, циркуляционной системы, насосного блока и т.д. При последовательном размещении производственного процесса время, затрачиваемое на решение производственной задачи, выполнение единицы работы или производство единицы продукции, будет наиболее длительным.
Параллельное размещение производственного процесса характеризуется полным совмещением во времени производственных операций, составляющих процесс. Необходимым условием для эффективного применения его является одинаковая длительность и возможность выполнения на отдельном рабочем месте каждой производственной операции.
На предприятиях нефтегазового комплекса в большинстве случаев применяется параллельно-последовательное размещение производственных процессов. При таком размещении часть операций выполняется последовательно, а часть — параллельно. Например, при сооружении или монтаже буровой установки такие процессы, как подготовка площадки для монтажа буровой вышки и привышечных сооружений и устройство оснований под вышку, выполняют последовательно. От формы организации процессов, их совмещенности во многом зависят продолжительность и структура производственного цикла.
Под производственным циклом понимается набор работ, необходимых для полного изготовления продукции. Цикл может быть полным или элементарным (частичным).
Полный цикл включает комплекс повторяемых работ и операций, в процессе которых решается конечная производственная задача предприятия, например, в бурении – строительство скважин.
Элементарный цикл представляет собой совокупность повторяемых работ и операций, в процессе которых решается лишь часть конечной производственной задачи, например, цикл строительно-монтажных работ, цикл проходки скважин и т.д.
Для характеристики производственного цикла важное значение имеют его продолжительность и структура цикла.
Продолжительность цикла – это период календарною времени от начала первой до конца последней операции. Состав цикла характеризует содержание входящих в него работ и операций, а структура цикла показывает отношение затрат времени на их выполнение (в % к итогу).
Длительность производственного цикла формируется рабочим периодом и временем перерывов. Продолжительность цикла характеризует производственную деятельность предприятия, она дает представление об изменении и организации производства и влияет на все результаты деятельности предприятия.
Управление производственной системой - это сознательное регулирование всего процесса производства, включающее:
1. Разработку и реализацию общей стратегии и направлений производственной деятельности предприятия.
2. Разработку и внедрение производственной системы, включающей разработку производственного процесса, принятие решений о месторасположении производственных мощностей, проектирование предприятия, проектирование продукта, введение стандартов и норм на выполнение работ.
3. Планирование и контроль за текущим функционированием системы, что предполагает упорядоченное и эффективное планирование, установление маршрутов прохождения заказов, определение календарных сроков, диспетчирование и управление потоком материалов, деталей, узлов и изделий в пределах предприятия - от поступления сырья до выпуска готового изделия.
Рис 7.5. Производственная структура цеха
7.4. Производственный цикл и его структура
Производственный цикл — это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Он выражается в календарных днях или при малой трудоемкости изделия — в часах.
Структура производственного цикла представлена на рис. 7.6.
Рис. 7.6. Структура производственного цикла
Производственный цикл Тц :
Тц = Тврп + Твпр,
где Тврп — время рабочего процесса;
Твпр — время перерывов.
В течение рабочего периода выполняются технологические операции
Тврп = Тшк + Тк + Ттр + Те,
где Тшк — штучно-калькуляционное время;
Тк — время контрольных операций;
Ттр — время транспортирования предметов труда;
Те — время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).
Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Топр):
Топр = Тшк + Тк + Ттр.
В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций.
Тшк = Топ + Тпз + Тен +Тото,
где Топ — оперативное время;
Тпз — подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;
Тен — время на отдых и естественные надобности рабочих;
Тото — время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).
Оперативное время (Топ) в свою очередь состоит из основного (Тос) и вспомогательного времени (Тв):
Топ = Тос + Тв.
Основное время — это непосредственное время обработки или выполнения работы.
Вспомогательное время:
Тв = Ту + Тз + Ток,
где Ту — время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;
Тз — время закрепления и открепления детали в приспособлении;
Ток — время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.
Время перерывов (Твпр) обусловлено режимом труда (Трт), межоперационным пролеживанием детали (Тмо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Тр) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Торг):
Твпр = Тмо + Трт + Тр + Торг.
Время межоперационного пролеживания (Тмо) определяется временем перерывов партионности (Тпар), перерывов ожидания (Тож) и перерывов комплектования (Ткп):
Тмо = Тпар + Тож + Ткп.
Перерывы партионности (Тпар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.
Перерывы ожидания (Тож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.
Перерывы комплектования (Ткп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.
Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой
Тц = Топр + Те + Тмо + Трт + Тр + Торг.
При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда (Ттр) и время выборочного контроля качества (Тк) являются перекрываемыми элементами.
Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой
Тц = (Тшк + Тмо) кпер кор + Те,
где кпер — коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней (Dк) к числу рабочих дней в году (Dр), кпер=Dк/Dр);
кор — коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15—1,2).
В серийном производстве изделия изготовляются партиями.
Производственная партия (n) — это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.
Операционная партия — производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.
7.5. Методы расчета производственного цикла
Различают простой и сложный производственные циклы.
Простой производственный цикл — это цикл изготовления детали.
Сложный производственный цикл — цикл изготовления изделия.
Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделий) в процессе их изготовления:
- последовательный;
- параллельный;
- параллельно-последовательный.
При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции (рис. 7.7).
Рис. 7.7. Операционный цикл при последовательном движении партии деталей
Здесь рассчитывается операционный цикл партии, состоящей из трех деталей (n=3), обрабатываемых на четырех операциях:
Тпосл = 3(tшт1 + tшт2 + tшт3 + tшт4) = 3(2+1+4+1,5) = 25,5
или
где n — количество деталей в производственной партии (шт);
Чоп — число операций технологического процесса;
tштi — норма времени на выполнение i-й операции (мин.).
Если на всех или отдельных операциях имеются параллельные рабочие места, то операционный цикл определяется по формуле
где Cpмi — количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции.
При последовательном виде движения деталей (изделия) отсутствуют перерывы в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможна высокая загрузка оборудования в течение смены, но производственный цикл имеет наибольшую величину, что уменьшает оборачиваемость оборотных средств.
Параллельный вид движения характеризуется передачей деталей (изделий) на последующую операцию немедленно после выполнения предыдущей операции независимо от готовности остальной партии. Детали передаются с операции на операцию поштучно или операционными партиями, на которые делится производственная партия. Процесс происходит непрерывно, если достигнуто полное равенство или кратность выполнения операций во времени, что характерно для поточных линий:
,
где r — такт поточной линии (мин).
График движения партии деталей при параллельном движении приведен на рис. 7.8.
Рис. 7.8. Операционный цикл при параллельном движении партии деталей
Параллельный вид движения детали (изделий) является наиболее эффективным, но возможности его применения ограничены, так как обязательным условием такого движения является равенство или кратность продолжительности выполнения операций, о чем было сказано выше. В противном случае неизбежны потери (перерывы) в работе оборудования и рабочего.
По графику (рис 7.8) определяем операционный цикл при параллельном виде движения:
Тпар =(tшт1 + tшт2 + tшт3 + tшт4) + (3-1)tшт3 = 8,5 + (3-1)4 = 16,5 мин.
,
где tштmax — время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе (мин).
При передаче деталей (изделий) операционными партиями (р) расчет ведется по формуле
,
где р — размер операционной партии (в шт.).
Параллельно-последовательный вид движения состоит в том, что изготовление изделий на последующей операции начинается до окончания изготовления всей партии на предыдущей операции с таким расчетом, чтобы работа на каждой операции по данной партии в целом шла без перерывов. В отличие от параллельного вида движения здесь происходит лишь частичное совмещение во времени выполнения смежных операций.
В практике существует два вида сочетания смежных операций во времени:
- время выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции;
- время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей операции.
В первом случае представляется возможность применять параллельный вид движения деталей и полностью загрузить рабочие места.
Во втором случае приемлем параллельно-последовательный вид движения с максимально возможным совмещением во времени выполнения обеих операций. Максимально совмещенные операции при этом отличаются друг от друга на время изготовления последней детали (или последней операционной партии) на последующей операции.
Схема параллельно-последовательного вида движения показана на рис. 7.9.
Рис. 7.9. Операционный цикл при параллельно-последовательном движении партии деталей
АБ, ВГ (равное А'Б'), ДЕ — время последующей операции, перекрываемое временем предыдущей операции:
В данном случае операционный цикл будет меньше, чем при последовательном виде движения, на величину совмещения каждой смежной пары операций:
- первая и вторая операции — АБ = (3-1) tшт2 ;
- вторая и третья операции — ВГ = (3-1) tшт2 ;
- третья и четвертая операции — ДЕ = (3-1) tшт4, (tшт2 и tшт4 имеют более короткое время tшт.кор из каждой смежной пары операций).
Таким образом, время совмещений
Формула для расчета
При выполнении операций на параллельных рабочих местах
При передаче деталей операционными партиями
Параллельно-последовательный вид движения деталей (изделий) обеспечивает работу оборудования и рабочего без перерывов. Производственный цикл при этом виде больше по сравнению с параллельным, но меньше, чем при последовательном.
Производственный цикл изделия Тци может быть рассчитан по формуле
Тци = Тцд + Тц.сб,
где Тцд — производственный цикл изготовления ведущей детали;
Тц.сб — производственный цикл сборочных работ.
Пути и значение сокращения производственного цикла
Производственный цикл используется в качестве норматива при оперативном планировании производства, финансовом управлении и других планово-производственных расчетах.
Производственный цикл (Тц) непосредственно связан с нормативом оборотных средств:
Тц = ОСн.п / Qдн,
где ОСн.п — объем оборотных средств в незавершенном производстве (руб.);
Qдн — однодневный выпуск продукции (руб.).
Сокращение производственного цикла имеет большое экономическое значение:
- сокращается оборачиваемость оборотных средств за счет сокращения объемов незавершенного производства;
- увеличивается фондоотдача основных производственных фондов;
- снижается себестоимость изделий за счет сокращения условно-постоянной части издержек на одно изделие и т.д.
Длительность производственного цикла зависит от двух важнейших групп факторов:
- технического уровня производства;
- организации производства.
Эти обе группы факторов взаимообуславливают и дополняют друг друга.
Основными направлениями снижения производственного цикла являются:
- совершенствование технологии;
- применение более производительных оборудования, инструментов, средств технологического оснащения;
- автоматизация производственных процессов и применение гибких интегрированных процессов;
- специализация и кооперирование производства;
- организация поточного производства;
- гибкость (многофункциональность) персонала;
- многие другие факторы, влияющие на длительность производственного цикла (см. структуру Тц на рис. 7.6).