Федеральное агентство по образованию РФ
ГОУ ВПО «Сибирский государственный технологический университет»
Лесосибирский филиал
Кафедра Экономики и управления на предприятии
Курсовой проект по дисциплине
«Организация производства на предприятиях отрасли»
(КП ЭиУП.000000.046)
Руководитель:
______________Чуваева А. И.
(подпись)
__________________________
(оценка, дата)
Разработал:
студент группы 71 - 6
____________Шевырина С. В.
(подпись)
__________________________
(дата)
Лесосибирск 2011
Задание
Лесопильное производство
| Показатели | 46 вариант |
| 1 | 2 |
| 1. Количество ведущего оборудования: | |
| - агрегатные установки | 1 |
| - лесопильные рамы | 2 |
| 2. Характеристика агрегатной установки: | |
| - скорость подачи, м/мин | 24 |
| - коэффициент использования времени установки | 0,74 |
| 3. Характеристика лесопильных рам: | |
| №1 число оборотов в мин | 320 |
| длина хода, мм | 600 |
| №2 число оборотов в мин | 360 |
| 4. Состав сырья по сортам и диаметрам, % | |
| d = 16 см | |
| I C | 5 |
| II С | 13 |
| III С | 15 |
| d = 20 см | |
| I C | - |
| II С | - |
| III С | - |
| d = 24 см | |
| I C | 8 |
| II С | 8 |
| III С | 7 |
| d = 28 см | |
| I C | 8 |
| II С | 10 |
| III С | 10 |
| d = 30 см | |
| I C | 5 |
| II С | 4 |
| III С | 7 |
| 5. Средняя длина бревна, м | 6 |
| 6. Процент брусовки по объему, % | 55 |
| 7. Выпуск необрезных пиломатериалов, % | 21 |
| 8. Год выпуска оборудования | 1983 |
| 9. Дата последнего вида ремонтных работ в предшествующем году | 09.12 |
| 10. Наименование и порядковый номер последнего вида ремонтных работ | КР |
| 11. Сменность работы | 2 |
| 12. Категория ремонтосложности | |
| - лесопильных рам | 19 |
| - ЛАПБ | 45 |
Мебельное производство
| Показатели | 46 вариант |
| 1. Выпуск продукции, % | |
| - "Ока" (секретеры) - корпусная мебель | 45 |
| - "Камыш" (стол кухонный) - мягкая мебель | 55 |
| 2. Производственная площадь, м2 | 5000 |
| 3. Процент выполнения нормы выработки, % | 114 |
| 4. Удельный вес технически оснащенных рабочих мест, % | 70 |
Реферат
Курсовая работа по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» содержит 4 основных раздела. Состоит из 42 листов машинописного текста формата А4, включает в себя 19 таблицы, 27 формулы. При написании было использовано 8 источников литературы.
Содержание
| Введение…………………………………………………………………. | 6 |
| 1 Расчет производственной программы лесопильного производства.. | 7 |
| 1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год…………………………………………………...………………………… | 7 |
| 1.2 Расчет производственной мощности лесопильного цеха……… | 11 |
| 1.3 Расчет среднего выхода пиломатериалов из древесного сырья.. | 12 |
| 1.4 Использование сырья в лесопильном производстве…………… | 14 |
| 1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин………... | 16 |
| 2 Расчет производственной программы мебельного производства….. | 17 |
| 2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования….. | 17 |
| 2.2 Расчет технологической трудоемкости…………………………. | 18 |
| 2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место……….. | 19 |
| 2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства. | 20 |
| 2.5 Использование сырья в мебельном производстве……………… | 20 |
| 3 Расчет производственной программы вспомогательных цехов……. | 23 |
| 3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов………………….. | 23 |
| 3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)………………………… | 25 |
| 4 Оперативный план работы сборочно-отделочного мебельного цеха | 28 |
| 4.1 Оперативный план работы отделочного отделения……………. | 28 |
| 4.2 Расчет размера партии деталей………………………………….. | 30 |
| 4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки…. | 31 |
| 4.4 Расчет длительности производственного цикла………………... | 34 |
| 4.5 План – график выпуска боковых щитов в сборочном отделении……………………………………………………………………….. | 38 |
| Заключение………...………………………………………………….. | 41 |
| Библиографический список…………………………...……………... | 42 |
ВведениеЭкономически эффективное решение предприятиями стоящих перед ними задач требует широкого использования современной организации производства и управления.
Основная цель дисциплины состоит в изучении вопросов организации и оперативного управления производством на деревообрабатывающих предприятиях, в приобретении навыков по расчету производственных мощностей и показателей их использования, нормативов оперативного управления производством.
Цель курсовой проект предполагает разработку оптимального управления производством, которое включает организацию разработки и выполнения оперативно-календарных планов производства продукции и сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков и рабочих мест; организацию обеспечения рабочих мест всем необходимым; организацию учета и контроля хода производства; регулирование хода производства. Эти работы выполняются для лесопильного и мебельного производства.
Задачи: для лесопильного производства необходимо рассчитать производственную программу: эффективный фонд рабочего времени, производственная мощность, средний выход продукции из сырья. Для производственной программы для мебельного предприятия необходимо найти эффективный фонд времени работы оборудования, использование сырья в производстве. Отдельно рассчитывается программа вспомогательных цехов (по сушке пиломатериалов, потребность в электроэнергии и паре). На последнем этапе составляется оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства (график работ, расчет потребного количества оборудования, производственный цикл).
1 Расчет производственной программы лесопильного производства
1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год
Ведущее оборудование – 1 агрегатная установка и 2 лесопильные рамы.
Внутрисменные плановые остановки оборудования при определении эффективного фонда времени работы не учитываются, поэтому продолжительность смены составляет 8 часов.
Продолжительность простоев цеха в плановом ремонте определяется на основании графика проведения планово-предупредительных ремонтов (таблица 1.1).
План ремонтов формируется, исходя из заданных даты и вида последних ремонтных работ, в соответствии со структурой ремонтного цикла данного ведущего оборудования и нормативам межремонтных и межосмотровых периодов.
Ремонтный цикл определяется по формуле
Тцр = 11200 · Кро · Кд, (1.1)
где Кро – коэффициент ремонтных особенностей;
Кд – коэффициент долговечности.
Значение Кро для лесопильного производства составляет 1,0. Значение Кд составляет 1,0, так как год выпуска оборудования 1983.
Таким образом, ремонтный цикл составит
Тцр = 11200 · 1,0 · 1,0 = 11200 часов
Межремонтный период определяется по формуле
Тмр = Тцр / 9 (1.2)
При Тцр = 11200 часов межремонтный период составит
Тмр = 11200 / 9 = 1244,44 ч = 78 дней
Время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле 1.3
Тпр = Нпр · Rо, (1.3)
где Нпр – нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, норма-час;
Rо – общая ремонтосложность оборудования.
Продолжительность капитального ремонта
Тпр кр = 18 · (19 · 2+45) = 1494 часов ≈ 93 суток
Продолжительность среднего ремонта
Тпр ср = 3,3 · (19 · 2+45) = 273,9 часа ≈ 17 суток
Продолжительность текущего ремонта
Тпр тр = 2,2 · (19 · 2+45) = 182,6 часа ≈ 11 суток
Так как простой станка независимо от ремонтосложности не должен превышать: в КР – 480 ч, в СР – 144 ч, в ТР – 96 ч, а у нас КР – 1494 ч, СР – 273,9 ч, ТР – 182,6 ч, следовательно, далее в расчетах надо брать простой станка равный в КР – 480 ч, СР – 144 ч, ТР – 96 ч.
Тпр кр = 480/16 = 30 суток
Тпр ср = 144/16 = 9 суток
Тпр тр = 96/16 = 6 суток
Последний вид ремонтных работ был капитальный ремонт 9 декабря.
Продолжительность межремонтного периода составляет 78 дней.
Структура ремонтного цикла будет выглядеть следующим образом:
КР (9 декабря) + 78 дн
МР (25 февраля) + 6 дн
ТР (3 марта) + 78 дн
МР (20 мая) + 6 дн
ТР (26 мая) + 78 дн
МР (12 августа) + 9 дн
СР (21 августа) + 78 дн
МР (7 ноября) + 6 дня
ТР (13 ноября).
Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле
Тр = Нуср · Rо, (1.4)
где Нуср – норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.
Общую ремонтосложность оборудования берем из задания, она равна
19 · 2 + 45 = 83 . Норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу составляет: КР – 50 нормо-часов, СР – 9 нормо-часов, ТР – 6 нормо-часов. Подставим значения в формулу и получим
Тр кр = 50 ∙ 83 = 4150 часов
Так как простой станка в капитальном ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоёмкость капитального ремонта составит 480 часов.
Трудоёмкость среднего ремонта
Тр ср = 9 · 83 = 747 час
Так как простой станка в среднем ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоёмкость среднего ремонта составит 144 часов.
Трудоёмкость текущего ремонта
Тр тр = 6 ∙ 83 = 498 часов
Так как простой станка в текущем ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоемкость текущего ремонта составит 96 часов.
На основании всех проведенных расчетов составляется план организации ремонта ведущего оборудования на планируемый 2011 год – таблица 1.1.
Баланс времени работы ведущего оборудования в плановом году составляется по форме таблицы 1.2.
Для составления таблицы 1.2 нам нужны следующие данные: производство осуществляется в 2 смены длительностью по 8 часов.
При работе оборудования по прерывному режиму эффективный фонд времени равен
Тэф = Тк – Тнер. дн., (1.5)
где Тк – календарный фонд времени;
Тнер. дн. – время, затрачиваемое на планово-предупредительные ремонты и осмотры оборудования, ремонты и выходные дни.
Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в расчетном периоде (2011 год), то есть равен 365 дням. Число нерабочих дней берем из таблицы 1.1, составляет 143 дней. Исходя из этого получаем
Тэф = 365 – 143 = 222 дня
Эффективный фонд времени в станко-часах равен произведению эффективного фонда времени в днях, сменности работы, продолжительности смены и количества единиц ведущего оборудования, то есть
Тэф (ст.-ч) = 222 ∙ 2 ∙ 8 ∙ 3 = 10656 станко-часов
Таблица 1.2 – Баланс времени работы ведущего оборудования
| Показатели | План на 2011 год |
| 1 Число календарных дней | 365 |
| 2 Число нерабочих дней: | 143 |
| - праздничные | 6 |
| - выходные | 110 |
| - капитальный ремонт | 0 |
| - текущий ремонт и осмотры | 27 |
| 3 Эффективный фонд времени, дн | 222 |
| 4 Сменность работы | 2 |
| 5 Продолжительность смены, ч | 8 |
| 6 Количество единиц ведущего оборудования | 3 |
| 7 Эффективный фонд времени в станко-часах | 10656 |
Данные таблицы показывают, что эффективный фонд времени ведущего оборудования равен 10656 станко-часов.
Таблица 1.1 – Годовой график планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2011 год
| Наименование оборудования | Категория ремонтосложности | Ремонтный цикл (межремонтный период) - числитель, ч. | Дата и номер последнего вида ремонтных работ | Вид и порядковый номер ремонтных работ по месяцам с указанием в нормо-часах трудоемкости ремонтных работ | Всего за год простои в ремонте, н.-часы | Всего за год простои в ремонте, н.-дни | |||||||||||||
| Продолжительность ремонта - знаменатель, ч. | |||||||||||||||||||
| КР | СР | ТР | январь | февраль | март | апрель | май | июнь | июль | август | сентябрь | октябрь | ноябрь | декабрь | |||||
| Агрегатная установка и 2 лесопильные рамы | 83 | 1244/480 | 1244/144 | 1244/96 | 09. 12. 2010 КР | 03.03.2011 ТР | 26.05.2011 ТР | 21.08.2011 СР | 13.11.2011 ТР | 9.12.2010 КР | 432 | 27 | |||||||
1.2 Расчет производственной мощности лесопильного цеха
В лесоцехе установлено два лесопильных потока:
1 поток – на базе лесопильных рам;
2 поток – линия агрегатной переработки брёвен (ЛАПБ).
Часовая производственная мощность по распиленному сырью рассчитывается по каждому потоку:
- для рамного потока:
Мчас = (∆·nср·q·60·Кисп)/(1000·l), (1.6)
- для ЛАПБ:
Мчас = (u·q·60·Кисп)/l, (1.7)
где ∆ - посылка (мм) определяется согласно приложению 10 методических указаний в зависимости от способа распиловки и диаметра бревен;
nср – среднее число оборотов вала рамы в минуту, приведенное к длине хода пильной рамки в 600 мм;
q – объем одного бревна, м3
Кисп – коэффициент использования лесорамы, равен 0,864; для агрегатной установки в задании;
l – длина бревна, м.
Для расчета среднего числа оборотов вала рамы необходимо все рамы привести к длине хода в 600 мм. Для этого число оборотов вала рамы, имеющей ход пильной рамки отличный от 600 мм, изменяется обратно пропорционально длине хода
nприв = (n·M)/600, (1.8)
где nприв – число оборотов, приведенное к ходу 600 мм;
n – число оборотов по заданной характеристике рамы;
M – длина хода рамы по заданной характеристике, мм.
Среднее число оборотов вала рамы в минуту определяется по рамам, приведенным к ходу 600 мм
nср = (nприв1 + nприв2)/2, (1.9)
Исходными данными для расчетов являются: состав сырья по диаметрам – из задания; процент брусовки по объему – из задания.
В зависимости от заданного процента брусовки производится для распределения 1000 м3 сырья по потокам и способам распиловки исходя из 
условия, что сырье, распиливаемое с брусовкой, подается на рамный поток, а сырье, распиливаемое в развал – на ЛАПБ.
Сырье больших диаметров распиливается с брусовкой, т. е. на рамном потоке, а меньших диаметров – вразвал, т. е. на ЛАПБ.
Распределение 1000 м3 сырья по способам распиловки и по потокам осуществляется в таблице 1.3.
После расчетов часовой производительности потоков определяется потребное количество рамо-часов и станко-часов для распиловки сырья каждого диаметра.
- При распиловке вразвал (на агрегате) потребное количество станко-часов
TагрI = Qci/Mчасi (1.10)
При распиловке с брусовкой (на рамах)
Tрамi = 2·Qci/Mчасi (1.10)
где Qci – количество сырья (м3) данного диаметра, распиливаемого на данном потоке;
Mчас – часовая мощность (м3) по распиловке данного диаметра сырья на данном потоке.
Мчас. ср. = 1000/(15,91+29,74)= 21,904 м3.
Мгод = 21,904 · 10656 · 0,9=210065,893 м3.
Таким образом, среднечасовая мощность оборудования равна 21,904 м3, а годовая мощность - 210065,893 м3.
1.3 Расчет среднего выхода пиломатериалов из древесного сырья
Расчет среднего выхода пилопродукции и нормы расхода на 1 м3 пиломатериалов представлен в таблице 1.4.
Исходные данные для расчета:
- состав сырья по сортам и диаметрам, выпуск необрезных пиломатериалов – по заданию;
- нормативы полезного выхода пилопродукции по сортам.
Выход чистообрезных пиломатериалов из сырья заданного состава определяется умножением количества сырья данного сорта и диаметра на норматив.
При выпиловке необрезных досок полезный выход из сырья увеличивается на 0,15% на каждый процент. Например, по заданию выпуск необрезных досок составляет 21%, следовательно, процент полезного выхода досок увеличивается на 21·0,15=3,15% и составит 60,88+3,15=64,03, а по всем пиломатериалам: 63,683+3,15=66,833%, в том числе: необрезных досок -
Таблица 1.3 - Расчет мощности лесопильного цеха по сырью
| Состав сырья по диаметрам | Распределение 1000 м3 сырья по потокам и способам распиловки | Объем одного бревна, м3 | Посылка (мм) при распиловке с брусовкой | Часовая мощность, м3 | Потребное количество станко-часов для распиловки 1000 м3 сырья | ||||||
| Диаметр, см | % к итогу | м3 | вразвал (на ЛАПБ) | с брусовкой (на рамах) | вразвал (на ЛАПБ) | с брусовкой (на рамах) | вразвал (на ЛАПБ) | с брусовкой (на рамах) | всего | ||
| 16 | 0,155 | 40 | 27,53 | 11,99 | |||||||
| 1с | 5 | 50 | 50 | 1,82 | |||||||
| 2с | 13 | 130 | 130 | 4,72 | |||||||
| 3с | 15 | 150 | 150 | 5,45 | |||||||
| 24 | 0,33 | 28 | 58,61 | 3,92 | |||||||
| 1с | 8 | 80 | 80 | 1,37 | |||||||
| 2с | 8 | 80 | 80 | 1,37 | |||||||
| 3с | 7 | 70 | 70 | 1,19 | |||||||
| 28 | 0,45 | 23 | 30,40 | ||||||||
| 1с | 8 | 80 | 80 | 5,26 | 18,42 | ||||||
| 2с | 10 | 100 | 100 | 6,58 | |||||||
| 3с | 10 | 100 | 100 | 6,58 | |||||||
| 30 | 0,52 | 18,5 | 28,26 | ||||||||
| 1с | 5 | 50 | 50 | 3,54 | 11,32 | ||||||
| 2с | 4 | 40 | 40 | 2,83 | |||||||
| 3с | 7 | 70 | 70 | 4,95 | |||||||
| Итого | 100 | 1000 | 15,91 | 29,74 | 45,65 | ||||||
66,833·0,21=14,035; обрезных – 64,03-14,035=49,995; коротких – 0,827; обапол – 1,976%.
Распределение общего выхода всех пиломатериалов, а также обрезных и необрезных досок по сортам производится пропорционально изменению итоговых выходов.
Например, выход пиломатериалов нулевого сорта с учетом выпиловки необрезных досок изменится и составит не 5,012, а новую величину, равную 64,03/60,88·5,012=5,271% и так далее по всем сортам пиломатериалов.
Выход обрезных досок нулевого сорта составит 49,995/60,88·5,012=4,116% и т. д. по всем сортам обрезных досок.
Выход необрезных досок определяется по разности: например, нулевого сорта будет 5,271-4,116=1,155%.
Норма расхода сырья на 1 м3 пиломатериалов равна 100/66,833=1,496 м3.
1.4 Использование сырья в лесопильном производстве
Объем распиливаемого сырья составляет 314314,63 м3.
Выпуск продукции из сырья найдем, составив пропорцию
314314,63·66,83/100=210065,89 м3
Всего отходов в процентах 100–66,83=33,17%, а в кубометрах найдем по пропорции 314314,63·33,17/100 =104248,73 м3.
Ккис = (314314,63–104248,73)/ 314314,63= 0,67
По имеющимся данным составим таблицу 1.5
Таблица 1.4 - Расчет среднего выхода пилопродукции и норма расхода сырья на 1 м3 пиломатериалов
| Диаметр бревен, см, другие показатели | Состав сырья по плану | Нормативы выхода пилопродукции по сортам, % от сырья | Расчет полезного выхода пилопродукции из сырья, принятого в плане состава, % от сырья | |||||||||||||||
| сорта | количество, % | сорт | Короткие | обапол | сорт | Итого досок | короткие | обапол | всего | |||||||||
| 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | |||||||||
| 16-24 | 1 | 13 | 7,6 | 16,8 | 17,2 | 14,1 | 8,1 | 0,8 | 1,8 | 0,988 | 2,184 | 2,236 | 1,833 | 1,053 | 8,294 | 0,104 | 0,234 | 8,632 |
| 2 | 21 | 2,9 | 10,6 | 14 | 22,1 | 11,2 | 0,8 | 1,9 | 0,609 | 2,226 | 2,94 | 4,641 | 2,352 | 12,768 | 0,168 | 0,399 | 13,335 | |
| 3 | 22 | 1,2 | 5,3 | 7,6 | 30,8 | 15 | 0,6 | 1,8 | 0,264 | 1,166 | 1,672 | 6,776 | 3,3 | 13,178 | 0,132 | 0,396 | 13,706 | |
| 28-30 | 1 | 13 | 15,4 | 14,9 | 9,6 | 11,7 | 9,4 | 1 | 2,3 | 2,002 | 1,937 | 1,248 | 1,521 | 1,222 | 7,93 | 0,13 | 0,299 | 8,359 |
| 2 | 14 | 5,9 | 12 | 11,6 | 17,6 | 13,2 | 1 | 2,2 | 0,826 | 1,68 | 1,624 | 2,464 | 1,848 | 8,442 | 0,14 | 0,308 | 8,89 | |
| 3 | 17 | 1,9 | 7 | 10,4 | 24 | 17,1 | 0,9 | 2 | 0,323 | 1,19 | 1,768 | 4,08 | 2,907 | 10,268 | 0,153 | 0,34 | 10,761 | |
| Итого | 100 | 5,012 | 10,383 | 11,488 | 21,32 | 12,68 | 60,88 | 0,827 | 1,976 | 63,683 | ||||||||
| Увеличение выхода за счет необрезных досок | - | - | - | - | - | 3,15 | - | - | 3,15 | |||||||||
| Всего | 5,271 | 10,920 | 12,082 | 22,42 | 13,34 | 64,03 | 0,827 | 1,976 | 66,833 | |||||||||
| В том числе обрезные | 4,116 | 8,527 | 9,434 | 17,5 | 10,41 | 49,995 | 0,827 | 1,976 | 52,798 | |||||||||
| необрезные | 1,155 | 2,394 | 2,648 | 4,914 | 2,924 | 14,035 | - | - | 14,035 | |||||||||
| Норма расхода сырья на 1 м3 пиломатериалов | 1,496 | |||||||||||||||||
Таблица 1.5 - Использование сырья в лесопильном производстве
| Показатели | Количество | ||
| % | м3 | ||
| 1 Общий объем сырья | 100 | 314314,63 | |
| 2 Выход продукции из сырья (валовой выпуск) | 66,83 | 210065,89 | |
| 3 Отходы, всего (100%) | 33,17 | 104248,73 | |
| В том числе: | |||
| 3.1 Топливные | 65,00 | 67761,68 | |
| 3.2 Деловые | 29 | 30232,13 | |
| из них: | горбыль | 5 | 5212,44 |
| рейки | 13 | 13552,34 | |
| вырезки и торцы | 1 | 1042,49 | |
| опилки | 10 | 10424,87 | |
| 3.3 Безвозвратные (усушка и потери) | 6 | 6254,92 | |
| 4 Выпуск технологической щепы (85 % от количества деловых отходов) | 85 | 25697,31 | |
| 5 Отходы и потери при изготовлении технологической щепы: | |||
| 5.1 топливные (10 % от деловых отходов) | 10 | 3023,21 | |
| 5.2 безвозвратные потери (5 % от количества деловых отходов) | 5 | 1511,61 | |
| 6 Забалансовые отходы (топливные) - кора | 6 | 6254,92 | |
| 7 Всего отходов | 33,17 | 104248,73 | |
| В том числе топливных | 81,00 | 84441,47 | |
| 8 Коэффициент комплексного использования сырья | 0,67 | ||
Из данной таблицы видно, что при общем объеме сырья 314314,63 м3, коэффициент комплексного использования сырья равен 0,67.
1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин
Необходимое количество рубительных машин устанавливается в зависимости от количества деловых отходов и годовой мощности рубительной машины. Допустимая перегрузка 10-12%.
Для определения годовой мощности рубительной машины годовой эффективный фонд времени принимается по лесопильному производству в пересчете на одну смену и 1 единицу оборудования. Часовая производительность определяется подбором и принимается равной 5 м3/ч, 10 м3/ч, 15 м3/ч или 20 м3/ч.
Годовая мощность рубительной машины равна 10656 станко-часов, на 1 смену 24 станко-часов и на 1 единицу оборудования в смену 8 станко-часов.
2 Расчет производственной программы мебельного производства
2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
Число календарных дней в 2011 году – 365, праздничных – 6, выходных – 110 дней. Номинальный фонд времени равен числу календарных дней за минусом праздничных и календарных дней, таким образом, получаем 365 – 6 – 110 = 249 дня.
Оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные остановки – плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования.
Число дней на плановые ремонты оборудования примем в размере 5% от номинального фонда времени, то есть 249·5% = 12 дней.
Внутрисменные потери оборудования примем в размере 0,2 часа. Производство осуществляется в 2 смены, номинальная продолжительность одной смены 8 часов.
Таким образом, эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен произведению эффективного фонда времени в днях, средней продолжительности смены и количества смен
Тэф осн = (249-12) ∙ 7,8 · 2 = 3690,18 часов
А эффективный фонд времени для неоснащенных рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции, равен произведению номинального фонда времени в днях, номинальной продолжительности смены и количества смен
Тэф неосн = 249∙8∙2=3984 часов
Имея все необходимые данные, составим таблицу 2.1.
Таблица 2.1 – Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2011 год
| Показатели | Неоснащенное рабочее место (30%) | Оснащенное рабочее место (70%) | |
| 1 Календарный фонд времени, дней | 365 | 365 | |
| 2 Нерабочие дни, всего | 116 | 116 | |
| в том числе: | праздничные | 6 | 6 |
| выходные | 110 | 110 | |
| 3 Номинальный фонд времени, дней | 249 | 249 | |
| 4 Капитальный и профилактический ремонт, дней (5% от номинального фонда) | - | 12 | |
| 5 Эффективный фонд времени, дней | 249 | 237 | |
| 6 Номинальная продолжительность смены, ч | 8 | 8 | |
| 7 Внутрисменные потери рабочего времени, ч | - | 0,2 | |
| 8 Средняя продолжительность смены, ч | 8 | 7,8 | |
| 9 Количество смен | 2 | 2 | |
Продолжение таблицы 2.1
| 1 | 2 | 3 |
| 10 Эффективный фонд рабочего времени единицы оборудования, ч | 3984 | 3690,18 |
| Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования | 3778,326 | |
Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования по формуле
, (2.1)
где Уос, Ун – удельный вес оснащенных и неоснащенных рабочих мест, % (70 % и 30 %);
Тэф.ос, Тэф.н – эффективный фонд времени технически оснащенного и неоснащенного рабочего места (возьмем из таблицы 2.1).
Подставив имеющиеся данные в формулу, получим
Тэф.ср = (70·3984+30·3690,18)/100=3778,326 часов
2.2 Расчет технологической трудоемкости
В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.
Трудоемкость отдельного изделия (набора) устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведут по отделения: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.
Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса
, (2.2)
где n – количество операций;
tTBj – нормы технологического времени в станко-часах на набор по операциям.
Трудоемкость обработки набора мебели «Ока»
tн1 = 10,751 + 5,473 + 19,366 + 10,985 = 46,575 часов
Трудоемкость обработки набора мебели «Камыш»
tн2 = 9,216 + 6,511 + 31,125 + 12,512 = 59,364 часов
При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства
, (2.3)
где Квн – коэффициент выполнения норм выработки, составляет 1,13.
Прогрессивная трудоемкость обработки набора мебели «Ока»:
tп1 = 46,575 / 1,14 = 40,855 часов
Прогрессивная трудоемкость обработки набора мебели «Камыш»:
tп2 = 59,364 / 1,14 = 52,074 часа
При выпуске нескольких наименований изделий (наборов) определяют прогрессивную трудоемкость условного изделия (набора) :
, (2.4)
где tni – прогрессивная трудоёмкость i-го изделия;
Уi – удельный вес i-го изделия в общем выпуске;
m – число наименований изделий (наборов).
Прогрессивная трудоемкость наборов мебели «Ока» и «Камыш»:
tпу = (40,855 ∙ 45 + 52,074 ∙ 55) / 100 = 47,03 часов
2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место
Нормы площади установлены на одно рабочее место по группам мебели: корпусная и мягкая. Наборы мебели: «Енисей» и «Ока».
Средняя норма площади на одно рабочее место определяют с учетом удельного веса групп мебели в общем объеме выпуска:
, (2.5)
где Нi – норма площади на одно рабочее место соответствующей группы мебели, м2;
Уi – удельный вес данной группы мебели в общем выпуске, %.
Норма площади на рабочее место по изготовлению корпусной мебели:
- Сборка изделий – 15 м2
- Сборка и монтаж узлов – 10 м2
- Отделка узлов и деталей – 20 м2
Итого – 45 м2.
Средняя норма площади на одно рабочее место
Нср = 45 ∙ 0,45 + 39 ∙ 0,55 = 47,025 м2
2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства
Производственную мощность в целом по предприятию рассчитывают
, (2.6)
где П – производственная площадь всех мебельных цехов по паспорту предприятия, м2;
Нср – средняя норма площади на одно рабочее место, м2;
Тэфср – средний эффективный фонд времени на одно рабочее место, ч;
tпу – средняя прогрессивная трудоемкость условного изделия, ч.
Подставляя данные, рассчитанные ранее в формулу, рассчитаем производственную мощность в целом по предприятию
Мус = (5000/41,7)∙(3778,326/47,025) = 9633,954
Мощность по каждому виду изделия Мi рассчитывается по формуле
(2.7)
Мощность по набору мебели «Ока»
М1 = 9633,954∙0,45=4335
Мощность по набору мебели «Камыш»
М2 = 9633,954∙0,55=5299
2.5 Использование сырья в мебельном производстве
Нормы расхода сырья на одно изделие и процент выхода отходов и потерь берем из задания.
Расход сырья на годовой выпуск определяется как произведение принятой производственной программы по выпуску конкретных наборов мебели (для мебели «Камыш» она равна 5299, для «Ока» - 4335) и норм расхода сырья на одно изделие. Исходя из этого, рассчитаем расход всех видов сырья на годовой выпуск
Корпусной мебели «Ока»
Пиломатериалы хвойные необрезные: 0,61 ∙ 4335 = 2644,52 м3
Пиломатериалы твёрдых лиственных пород: 0,117 ∙ 4335= 507,228 м3
Плита древесностружечная: 0,123 ∙ 4335= 533,239 м3
Плита древесноволокнистая: 0,051 ∙ 4335 = 221,099 м3
Шпон строганный: 0,112 ∙ 4335= 485,551 м3
Шпон лущёный: 0,026 ∙ 4335= 112,717 м3
Фанера клееная: 0,519 ∙ 4335= 2250,01 м3
Итого: 6754,364 м3
Корпусной мебели «Камыш»
Пиломатериалы хвойные необрезные: 0, 276 ∙ 5299 = 1462,434 м3
Пиломатериалы твердых лиственных пород: 0,016 ∙ 5299 = 84,779 м3
Плита древесностружечная: 0 ∙ 5299 = 0 м3
Плита древесноволокнистая: 0 ∙ 5299 = 0 м3
Шпон строганный: 0 ∙ 5299 = 0 м3
Шпон лущёный: 0 ∙ 5299 = 0 м3
Фанера клееная: 0,035 ∙ 5299 = 185,454 м3
Итого: 1732,667 м3
Выход деловых и топливных отходов, а также безвозвратных потерь определим как произведение общего расхода сырья на процент выхода соответствующих отходов и потерь.
Пиломатериалы хвойные необрезные:
- Деловые отходы
(2644,52 + 1462,434) ∙ 0,05 = 205,348 м3
- Топливные отходы
(2644,52 + 1462,434) ∙ 0,572 = 2349,178 м3
- Потери
(2644,52 + 1462,434) ∙ 0,018 = 73,925 м3
Аналогично производятся расчеты по другим видам сырья.
Итого деловых отходов 298,219 м3, топливных отходов 3455,657 м3, потерь 432,126 м3.
Коэффициент комплексного использования сырья определяется по формуле
, (2.8)
где Qс – общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов мебели, м3;
Qбп – количество безвозвратных потерь, м3.
При общем расходе сырья на годовой выпуск всех наборов мебели равным 8487,031 м3 и количестве безвозвратных потерь 432,126 м3 рассчитаем коэффициент комплексного использования сырья
Имея все необходимые данные, составим таблицу 2.2.
Таблица 2.2 – Использование сырья в мебельном производстве
| Виды сырья | Норма расхода, м3 на один набор | Расход сырья на годовой выпуск, м3 | Выход отходов и потерь от исходного сырья, % | Количество отходов и потерь, м3 | |||||||
| "Ока" | "Камыш" | "Ока" | "Камыш" | всего | деловые | топлив-ные | потери | деловые | топлив-ные | потери | |
| Пиломатериалы хвойные необрезные, м3 | 0,61 | 0,276 | 2644,52 | 1462,434 | 4106,954 | 5 | 57,2 | 1,8 | 205,348 | 2349,178 | 73,925 |
| Пиломатериалы твердых лиственных пород, м3 | 0,117 | 0,016 | 507,228 | 84,779 | 592,007 | 3 | 57,2 | 10,8 | 17,76 | 338,628 | 63,937 |
| Плита древесностру-жечная, м3 | 0,123 | 0 | 533,239 | 0 | 533,239 | 3 | 22 | 2 | 15,997 | 117,313 | 10,665 |
| Плита древесноволок-нистая, м3 | 0,051 | 0 | 221,099 | 0 | 221,099 | 2 | 14 | 4 | 4,422 | 30,954 | 8,844 |
| Шпон строганный, м3 | 0,112 | 0 | 485,551 | 0 | 485,551 | 1 | 42,5 | 21,5 | 4,856 | 206,359 | 104,393 |
| Шпон лущеный, м3 | 0,026 | 0 | 112,717 | 0 | 112,717 | 1 | 42,5 | 21,5 | 1,127 | 47,905 | 24,234 |
| Фанера клееная, м3 | 0,519 | 0,035 | 2250,01 | 185,454 | 2435,464 | 2 | 15 | 6 | 48,709 | 365,32 | 146,128 |
| Итого | 6754,364 | 1732,667 | 8487,031 | 298,219 | 3455,657 | 432,126 | |||||
| Коэффициент комплексного использования сырья | 0,949 | ||||||||||
3 Расчет производственной программы вспомогательных цехов
3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов
Потребность в необрезных хвойных и березовых пиломатериалах для изготовления мебельных изделий берем из таблицы 2.2.
Программу по сушке находим путем умножения потребности в необрезных хвойных и березовых пиломатериалах на продолжительность оборота камеры, на коэффициент пересчета и все делим на коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами.
Продолжительность оборота камеры для хвойных пиломатериалов равна 2,97 мин, а для березовых – 4,12. Коэффициент пересчета равен 0,0929. Коэффициент объемного заполнения штабеля равен 0,237.
Таким образом, программа по сушке хвойных необрезных пиломатериалов для изготовления набора мебели «Ока» равна:
2644,52 · 2,97 · 0,0929 / 0,237 = 3078,723 усл. м3
А по сушке березовых необрезных пиломатериалов равна:
507,228 · 4,12 · 0,0929 / 0,237 = 819,158 усл. м3
Программу по сушке пиломатериалов на изготовление набора мебели «Камыш» находится аналогично, и получаем значения 1702,551 и 136,916.
Далее найдем программу по сушке хвойных пиломатериалов на изготовление сразу двух наборов корпусной мебели путем сложения:
3078,723 + 1702,551 = 4781,274 усл. м3
И программу по сушке березовых необрезных пиломатериалов:
819,158 + 136,916 = 956,074 усл. м3
И затем подбиваем итоги по столбцам, то есть, находим задание по сушке пиломатериалов на изготовление наборов мебели «Ока» и «Камыш» и на оба эти набора вместе, также находим программу по сушке в условных единицах, как на каждый набор в отдельности, так и на два набора вместе.
Годовая производительность сушильной камеры в условных пиломатериалах равна 1886 усл. м3. Она определена на основе габаритного объема двух штабелей, загружаемых в камеру, с учетом расстояний между ними для циркуляции воздуха и пересчетного коэффициента.
Расчет необходимого количества сушильных камер производится делением годовой программы по сушке в условном выражении на годовую производительной одной камеры. Получаем 5737,348 / 1886 = 3,04 ≈ 3 камеры.
Принимаемое количество камер определяется допустимой перегрузкой 10%. Годовая производительность одной сушильной камеры составит:
5737,348 / 3 = 1912 усл. м3
Значит, процент загрузки трех камер составит:
(1912/1886)·100 = 101 %
Таблица 3.1 – Расчет программы по сушке пиломатериалов
| Пиломатериалы | Задание по сушке пиломатериалов в натуральном выражении, м3 | Программа по сушке в условных пиломатериалах, усл. м3 | Годовая производительность сушильной камеры, усл. м3 | Необходимое количество камер | Процент загрузки камер | ||||
| на изготовление мебельного изделия № 1 ("Ока") | на изготовление мебельного изделия № 2 ("Камыш") | всего | на изготовление мебельного изделия № 1 ("Ока") | на изготовление мебельного изделия № 2 ("Камыш") | всего | ||||
| Хвойные необрезные | 2644,52 | 1462,434 | 4106,954 | 3078,723 | 1702,551 | 4781,274 | - | - | - |
| Березовые необрезные | 507,228 | 84,779 | 592,007 | 819,158 | 136,916 | 956,074 | - | - | - |
| ИТОГО: | 3151,748 | 1547,213 | 4698,961 | 3897,881 | 1839,467 | 5737,348 | 1886 | 3 | 101 |
Из данной таблицы видно, что при годовой производительности сушильной камеры равной 1886 усл. м3 и 3 камерах, процент загрузки камер равен 101%.
3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)
Рассмотрим назначение расхода пара и электроэнергии на сушку пиломатериалов. Чтобы найти общую потребность в паре надо норму расхода (она равна 0,5) умножить на количество продукции:
5737,35 · 0,5 = 2868,674 Гкал
Чтобы найти общую потребность в электроэнергии надо норму расхода (она равна 30,5) умножить на количество продукции
5737,35 · 30,5 / 1000 = 174,989 тыс. кВт/час
Потребности в паре и электроэнергии для мебели находим аналогичным образом, только количество продукции пиломатериала берем из таблицы 1.5 оно равно 314314,63 м3, количество мебели берем из пункта 2.4 оно равно 4335 шт. и 5299 шт. Нормы расхода даны в задании.
Затем путем суммирования находим итого потребности в паре (оно составляет 18533,76 Гкал) и в электроэнергии (оно равно 1937,18 тыс. кВт/час).
К прочим нуждам относятся расходы на отопление, душевые, освещение и так далее. Величину этих расходов принимаем в процентах от потребности на технологические нужды: пара – 5%, электроэнергии – 15%. Получаем 926,69 Гкал и 290,58тыс. кВт/час.
Далее складываем величины итого и расходы на прочие нужды, получаем всего (нетто): 19460,44 Гкал и 2227,76 тыс. кВт/час.
Теперь найдем расходы на самообслуживание и потери в размере 5% от потребности нетто для расчета потребного количества электроэнергии 111,39 тыс. кВт/час. И, сложив расходы на самообслуживание и величины потребности нетто, получим общие потребности количества пара и электроэнергии всего (брутто): 19460,44 Гкал и 2339,14 тыс. кВт/час.
После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитывается годовой объем паросилового цеха.
Количество топлива в натуральном выражении берем из ранее рассчитанных таблиц.
Количество топлива в условных единицах определяется умножением количества топлива в натуральном выражении на теплотворный коэффициент. То есть, количество топлива из отходов цеха по лесопильному производству составляют:
0,11 ∙ 104248,732 = 11467,360 т
Количество топлива из отходов мебельного производства
0,12 ∙ 3753,876 = 450,465 т
Количество топлива из коры:
0,1 ∙ 6254,924 = 625,492 т
Количество топлива из отходов при выработке технологической щепы:
0,12 ∙ 4534,820 = 544,178 т
Таблица 3.2 – Расчет потребного количества пара и электроэнергии для предприятия
| Назначение расхода пара и электроэнергии | Количество продукции или расход сырья, объем работ, м3, тыс. м2, шт. | Расчет потребного количества пара | Расчет потребного количества электроэнергии | ||
| норма расхода, Гкал | общая потребность, Гкал | норма расхода, кВт/час | общая потреб-ность, тыс. кВт/час | ||
| На технологические нужды: | |||||
| Отопление бассейна (объем распиливаемого сырья, м3) | 314314,63 | 0,04 | 12572,585 | 4 | 1257,259 |
| Сушка пиломатериалов, усл. м3 | 5737,35 | 0,5 | 2868,674 | 30,5 | 174,989 |
| Технологическая щепа, м3 | 25697,31 | - | - | 7 | 179,881 |
| Мебель, шт. наборов | |||||
| - "Ока" | |||||
| заготовительно-машинный цех | 4335,28 | 0,32 | 1387,29 | 23,8 | 103,18 |
| сборочно-отделочный цех | 4335,28 | 0,32 | 1387,29 | 23,8 | 103,18 |
| - "Камыш" | |||||
| заготовительно-машинный цех | 5298,67 | 0,03 | 158,96 | 11,2 | 59,35 |
| сборочно-отделочный цех | 5298,67 | 0,03 | 158,96 | 11,2 | 59,35 |
| Итого: | 18533,76 | 1937,18 | |||
| Прочие нужды (%) | 5 | 926,69 | 15 | 290,58 | |
| Всего (нетто) | 19460,44 | 2227,76 | |||
| Расходы на самообслуживание и потери (%) | 5 | - | 5 | 111,39 | |
| Всего (брутто) | 19460,44 | 2339,14 | |||
После этого найдем общее количество условного топлива, сложив все найденные величины, то есть:
11467,360 + 450,465 + 625,492 + 544,178 = 13087,495 усл. т
Таблица 3.3 – Расчет годового объема работы паросилового цеха
| Вид топлива | Теплотворный коэффициент | Количество топлива | |
| натурального, м3 | условного, т | ||
| Отходы лесопильного цеха | 0,11 | 104248,732 | 11467,360 |
| Кора | 0,1 | 6254,924 | 625,492 |
| Отходы при выработке технологической щепы | 0,12 | 4534,820 | 544,178 |
| Отходы мебельного производства | 0,12 | 3753,876 | 450,465 |
| Итого: | 118792,351 | 13087,495 | |
План по выработке пара определяется путем деления общего количества условного топлива на норму расхода условного топлива. Норма расхода условного топлива на 1Гкал пара – 0,25т.
Таким образом, 13087,495 / 0,25 = 52349,982 Гкал.
В данном случае получается, что план по выработке пара больше потребности пара на нужды предприятия, следовательно, топливных отходов собственного производства в избытке и нет необходимости закупать топливо на стороне.
Избыток пара: 52349,982 - 19460,44485 = 32889,5372 Гкал.
4 Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства
Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается на примере боковых щитов корпусной мебели с учетом их комплектности в наборе.
Оперативные планы по отделениям составляются в последовательности, обратной ходу технологического процесса, то есть в начале для отделочного отделения, а затем для сборочного.
4.1 Оперативный план работы отделочного отделения
Отделочное отделение является конечной стадией технологического процесса мебельного производства, которое выпускает готовую продукцию.
Число дней в году берем равное эффективному фонду времени для оснащенных рабочих мест, оно равно 237 дней. Число рабочих дней в месяцах рассчитываем, основываясь на календарь, то есть берем число дней в определенном месяце за минусом выходных и праздничных дней в этом месяце. Средний ремонт проводился в июле. Число рабочих дней в квартале равно сумме рабочих дней в месяцах, которые входят в состав определенного квартала.
Таблица 4.1 – График работы отделочного отделения на 2011 год
| Период | Число дней | Период | Число дней |
| Год | 237 | Год | 237 |
| I квартал | 52 | III квартал | 63 |
| Январь | 13 | Июль | 21 |
| Февраль | 18 | Август | 21 |
| Март | 21 | Сентябрь | 21 |
| II квартал | 60 | IV квартал | 62 |
| Апрель | 21 | Октябрь | 20 |
| Май | 18 | Ноябрь | 20 |
| Июнь | 21 | Декабрь | 22 |
Распределим годовой объем выпуска изделий корпусной мебели по кварталам.
Годовой выпуск комплектов – это ничто иное, как мощность по каждому виду изделия, то есть годовой выпуск набора мебели «Ока» составляет 4335 штук. Разбивку по кварталам рассчитываем по пропорциям, так, например, для набора мебели «Ока» на 1 квартал план выпуска щитов составляет:
4435 · 52 / 237 = 951 штук
Для других кварталов расчет производится аналогично.
Таблица 4.2 – План выпуска боковых щитов мебели на 2011 год
| Наименование набора мебели | Годовой выпуск, шт. комплектов | Распределение по кварталам | |||
| I | II | III | IV | ||
| "Ока" | 4335 | 951 | 1098 | 1152 | 1134 |
| "Камыш" | 5299 | 1163 | 1341 | 1409 | 1386 |
Распределим квартальный объем выпуска изделий корпусной мебели по месяцам.
Выпуск изделий на 1 квартал берем из таблицы 4.2. Разбивку по месяцам делаем, также основываясь на пропорцию. Так, например, план выпуска в январе для набора мебели «Ока» составляет:
951 · 13 / 52 = 238 штук
Для других месяцев расчет производится аналогично.
Таблица 4.3 – Квартальный план выпуска боковых щитов мебели
| Наименование набора мебели | I квартал, шт. комплектов | Распределение по месяцам | ||
| январь | февраль | март | ||
| "Ока" | 951 | 238 | 329 | 384 |
| "Камыш" | 1163 | 291 | 402 | 470 |
Теперь распределим январский объем выпуска по неделям.
План на месяц берем из предыдущей таблицы. План на день определим делением плана на месяц на число дней в этом месяце. Для набора мебели «Ока» это будет выглядеть следующим образом:
238 / 13 = 18 штук
План по неделям будем рассчитывать путем умножения плана на день на число рабочих дней в определенной недели. Число рабочих дней в 1 недели – 0 дня, во 2 – 0, в 3 – 4, в 4 – 5, в 5 – 4.
Таким образом, план для набора мебели «Камыш» на 1 неделю составляет:
18 · 0 = 0 штук
Для других месяцев и второго набора расчет производится аналогично.
Таблица 4.4 – План выпуска боковых щитов на январь по неделям
| Наименование набора | План на день, шт. комплектов | План на месяц, шт. комплектов | В том числе по неделям | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |||
| "Ока" | 18 | 238 | 0 | 0 | 73 | 91 | 73 |
| "Камыш" | 22 | 291 | 0 | 0 | 89 | 112 | 89 |
Рассчитаем план выпуска боковых щитов на январь (нарастающим итогом с начала месяца).
Планы на месяц и на один рабочий день возьмем из предыдущей таблицы 4.4. В первый рабочий день 11 января выпустим план на день, то есть 18,29 штук комплектов. Так как требуется распределить выпуск по дням с нарастающим итогом, то 12 января уже будет 18,29 + 18,29 = 36,58 комплектов. Соответственно 13 января 54,88 комплектов. Дальнейшие расчеты производятся аналогичным образом. В конечном итоге в последний рабочий день января должна получиться сумма 237,8 штук комплектов, то есть она должна равняться плану на месяц.
Таблица 4.5 – План выпуска боковых щитов на январь по дням
| Наименование наборов | План на месяц | План на день | Рабочие дни | |||||||||||||||||
| 11 | 12 | 13 | 15 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 25 | 26 | 27 | 28 | ||||||||
| "Ока" | 237,80 | 18,29 | 18,29 | 36,58 | 54,88 | 73,17 | 91,46 | 109,75 | 128,05 | 146,34 | 164,63 | 182,92 | 201,22 | 219,51 | 237,80 | |||||
| "Камыш" | 290,64 | 22,36 | 22,36 | 44,71 | 67,07 | 89,43 | 111,79 | 134,14 | 156,50 | 178,86 | 201,22 | 223,57 | 245,93 | 268,29 | 290,64 | |||||
4.2 Расчет размера партии деталей
Суточная потребность в боковых щитах определяется в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле
, (4.1)
где Q1 и Q2 – годовая производительная программа по выпуску изделий
корпусной мебели;
Д – количество рабочих дней за год для одного оснащенного рабочего места.
Суточная потребность в боковых щитах составляет
Ncg = (4335 + 5299) / 237 = 41 комплекта
Величина запускаемой партии комплектов деталей n0 принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время.
, (4.2)
n0 = 5 · 41 = 205 комплектов.
Величина запускаемой партии на первую операцию ng принимается равной полусменному заданию (для построения маршрутной схемы). Поскольку мебельное производство работает в две смены, то
ng = Ncg / 4, (4.3)
где ng – полусменное задание на запуск, шт. деталей.
Полусменное задание на запуск составит
ng = 41 / 4 = 10 комплектов
4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки
Расчет производится по всему оборудованию сборочно-отделочного цеха. Пример расчета таблицы представлен в расчете потребного количества оборудования в сборочном отделении на фрезерном станке.
Нормы времени (в станко-часах) берем из задания: для «Ока» - 1,03. Итого станко-часов на программу найдем путем умножения нормы времени на мощность по каждому набору
«Ока»: 1,03 · 4335 = 4465,34 станко-часов
Необходимое количество станко-часов с учетом выполнения норм – это частное от деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм (1,14):
4465,34 / 1,14 = 3916,96 станко-часов
Необходимое количество станков равно частному от деления всего необходимого количества станко-часов с учетом перевыполнения норм на эффективное время одного оснащенного рабочего места (равное 3690,18 часов)
3916,96 / 3690,18 = 1,06
Принимаемое количество станков – 2.
Годовой фонд эффективного времени всех станков равен произведению эффективного времени одного станка на принимаемое количество станков:
2 · 3690,18 = 7380,36 часов
Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимого количества станко-часов с учетом перевыполнения норм на эффективное время всех станков:
3916,96 / 7380,36 · 100 = 53,07%
Надо иметь в виду, что нельзя допускать, чтобы загрузка оборудования была выше 100%. Чтобы избежать этого, нужно увеличить принимаемое количество станков.
Аналогичным образом рассчитаем до конца количество оборудования по сборочному отделению, подведем итоги. Затем таким же образом произведем расчет для оборудования отделочного отделения, также подведем итоги. И в конце таблицы рассчитаем итоги по сборочно-отделочному цеху.
Таблица 4.6 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки
| Перечень оборудования по отделениям | Наборы корпусной мебели | Всего станко-часов на программу | Всего станко-часов на программу с учётом перевыполнения норм | Необходимое количество станков | Принимаемое количество станков | Годовой эффективный фонд времени работы всех станков, станко-часы | Процент загрузки оборудования | |||
| "Ока" | "Камыш" | |||||||||
| Станко-часов на набор | Итого станко-часов на программу | Станко-часов на набор | Итого станко- часов на программу | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
| А. Сборочные отделения | ||||||||||
| Фрезерные | 1,03 | 4465,34 | 0 | 0 | 4465,34 | 3916,96 | 1,06 | 2,00 | 7380,36 | 53,07 |
| Вертикально-сверлильные | 1,86 | 8063,62 | 0 | 0 | 8063,62 | 7073,35 | 1,92 | 2,00 | 7380,36 | 95,84 |
| Горизонтально-сверлильные многошпиндельные | 0,716 | 3104,06 | 0 | 0 | 3104,06 | 2722,86 | 0,74 | 1,00 | 3690,18 | 73,79 |
| Горизонтально-сверлильные одношпиндельные | 0 | 0,00 | 0 | 0 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0 | 0,00 |
| Ленточные ШЛПС | 1,58 | 6849,74 | 0 | 0 | 6849,74 | 6008,55 | 1,63 | 2,00 | 7380,36 | 81,41 |
| Ленточно-шлифовальные | 5,55 | 24060,80 | 0 | 0 | 24060,80 | 21105,97 | 5,72 | 6,00 | 22141,08 | 95,32 |
| Фуговальные | 0 | 0,00 | 0 | 0 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0 | 0,00 |
| Круглопалочные | 0,58 | 2514,46 | 0 | 0 | 2514,46 | 2205,67 | 0,60 | 1,00 | 3690,18 | 59,77 |
| Пневмоваймы | 8,05 | 34899,00 | 0 | 0 | 34899,00 | 30613,16 | 8,30 | 9,00 | 33211,62 | 92,18 |
| Фрезерно-копировальные | 0 | 0,00 | 0 | 0 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0,00 | 0 | 0,00 |
| Итого | 83957,02 | 0 | 83957,02 | 73646,51 | 19,96 | 23,00 | 84874,14 | 551,38 | ||
Продолжение таблицы 4.6
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | |
| Б. Отделочные отделения | |||||||||||
| Лаконаливная машина для нитролака | 2,09 | 9060,73 | 0 | 0 | 9060,73 | 7948,01 | 2,15 | 3,00 | 11070,54 | 71,79 | |
| Ленточно-шлифовальный ШЛПС по нитролакам | 3,185 | 13807,86 | 14 | 74181,45 | 87989,31 | 77183,61 | 20,92 | 21,00 | 77493,78 | 99,60 | |
| Полировальный двухбарабанный | 1,13 | 4898,87 | 0 | 0 | 4898,87 | 4297,25 | 1,16 | 2,00 | 7380,36 | 58,23 | |
| Лаконаливная машина для полиэфира | 0,16 | 693,64 | 0 | 0 | 693,64 | 608,46 | 0,16 | 1,00 | 3690,18 | 16,49 | |
| Пульверизационная кабина | 1,15 | 4985,57 | 17,8 | 94316,41 | 99301,98 | 87107,00 | 23,61 | 24,00 | 88564,32 | 98,35 | |
| Полировальный станок | 0,58 | 2514,46 | 0 | 0 | 2514,46 | 2205,67 | 0,60 | 1,00 | 3690,18 | 59,77 | |
| Ленточно-шлифовальный ШЛПС по полиэфиру | 2,69 | 11661,90 | 0 | 0 | 11661,90 | 10229,74 | 2,77 | 3,00 | 11070,54 | 92,41 | |
| Итого | 47623,04 | 168497,86 | 216120,90 | 189579,74 | 51,37 | 55,00 | 202959,9 | 496,64 | |||
| Всего | 131580,06 | 168497,86 | 300077,92 | 263226,25 | 71,33 | 78,00 | 287834,04 | 1048,02 | |||
4.4 Расчет длительности производственного цикла
Длительность производственного цикла рассчитывается по формуле
Тц = (Тос + Тмо) · Креж, (4.3)
где Тос – длительность основных технологических операций, ч;
Тмо – время межоперационных перерывов, час;
Креж – коэффициент режима.
Длительность выполнения основных технологических операций рассчитывается для каждого отделения
, (4.4)
где n0 – размер партии, шт. компл.;
tоп – операционный цикл по конкретной операции, ч;
m – количество операций;
р – размер передаточной партии, шт. компл.;
tм – длительность меньшей из данной и последующей операций, ч.
Время межоперационных перерывов определяется по формуле
Тмо = 1,2 · Тос · (1 – Кпар), (4.5)
где Кпар – коэффициент параллельности процесса, который рассчитывается
, (4.6)
где tпос – длительность последней операции, ч.
Для нахождения промежуточных величин, рассмотрим расчеты на примере сборочного отделения 1 операции.
Для этого рассчитаем время основных технологических операций.
Таблица 4.7 – Расчет времени основных технологических операций
| Номер операции | tшт, ч | Принятое число рабочих мест | Операци-онный цикл tоп, ч | tм, ч | Передаточная партия, шт. комплектов | n0 - р, шт. комплектов | Тм(n0 - р), ч |
| Сборочное отделение | |||||||
| 1 | 1,03 | 2,00 | 0,4518 | 0,4518 | 5 | 198 | 89,523 |
| 2 | 1,86 | 2,00 | 0,8158 | 0,6281 | 5 | 198 | 124,463 |
| 3 | 0,716 | 1,00 | 0,6281 | 0,6281 | 10 | 193 | 121,271 |
| 5 | 1,58 | 2,00 | 0,6930 | 0,6930 | 5 | 198 | 137,326 |
| 6 | 5,55 | 6,00 | 0,8114 | 0,5088 | 2 | 202 | 102,545 |
| 8 | 0,58 | 1,00 | 0,5088 | 0,5088 | 10 | 193 | 98,237 |
| 9 | 8,05 | 9,00 | 0,7846 | ||||
| Итого | 19,366 | 23,00 | 4,6934 | 1182 | 673,364 | ||
| Отделочное отделение | |||||||
| 1 | 2,09 | 3,00 | 0,6111 | 0,6111 | 3 | 200 | 122,137 |
| 2 | 17,185 | 21,00 | 0,7178 | 0,4956 | 0 | 203 | 100,493 |
| 3 | 1,13 | 2,00 | 0,4956 | 0,1404 | 5 | 198 | 27,813 |
| 4 | 0,16 | 1,00 | 0,1404 | 0,1404 | 10 | 193 | 27,100 |
| 5 | 18,95 | 24,00 | 0,6926 | 0,5088 | 0 | 203 | 103,191 |
| 6 | 0,58 | 1,00 | 0,5088 | 0,5088 | 10 | 193 | 98,237 |
| 7 | 2,69 | 3,00 | 0,7865 | ||||
| Итого | 42,785 | 55,00 | 3,9529 | 1190 | 478,970 | ||
Операционный цикл определяется с учетом коэффициента выполнения норм (114) и количества рабочих станков на операции, то есть:
tоп1 = 1,03 / (114 · 2) = 0,4518 ч
Так как операционный цикл для второй операции меньше первой, то tм составит 0,4518 ч.
Размер передаточной партии устанавливается по маршрутной схеме для всех операций, кроме последней.
Маршрутная схема дает наглядное представление о последовательности выполнения операций, величине обрабатываемых комплектов деталей на каждом рабочем месте, величине передаточных партий.
Принципы построения маршрутной схемы:
Одинаковая загрузка оборудования на одной операции;
Число запускаемых комплектов деталей со станко-операции.
Величина передаточной партии комплектов боковых счетов равна:
Числу изделий, передаваемых с одного места на последующее (при простой связи);
Числу изделий, обрабатываемых на одном рабочем месте последующей операции (при сложной связи).
Рисунок 4.1 – Маршрутная схема изготовления боковых щитов в сборочном отделении по операциям
Рисунок 4.2 - Маршрутная схема изготовления боковых щитов в отделочном отделении по операциям
Рассчитаем коэффициент параллельности процесса для сборочного отделения:
Кпар сб = 673,364 / 203,25 · (4,6964 – 0,7846) = 0,848
Рассчитаем коэффициент параллельности процесса для отделочного отделения:
Кпар от = 478,970 / 203,25 · (3,9529 – 0,7865) = 0,744
Определим длительность выполнения основных технологических операций для сборочного отделения:
Тос сб = 203,25 · 4,6964 – 673,364 = 280,554 ч ≈ 11,69 суток
Определим длительность выполнения основных технологических операций для отделочного отделения:
Тос от = 203,25 · 3,9529 – 478,970 = 324,439 ч ≈ 13,52 суток
Рассчитаем время межоперационных перерывов для сборочного отделения:
Тмо сб = 1,2 · 280,554 · (1 – 0,848) = 2,138 суток
Рассчитаем время межоперационных перерывов для отделочного отделения:
Тмо от = 1,2 · 324,439 · (1 – 0,744) = 4,148 суток
Так как 2-х сменный режим работы и сумма длительности основных технологических операций и времени межоперационных перерывов сборочного и отделочного отделениях не превышает 16 часов, то Креж для обоих отделениях составит 2,1.
Зная все данные, рассчитаем длительность производственного цикла:
- для сборочного отделения:
Тц сб = (280,554 + 51,313) · 2,1 = 29 суток
- для отделочного отделения:
Тц от = (324,439 + 99,563) · 2,1 = 37 суток
4.5 План – график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц
Для организации согласованной работы смежных цехов необходимо вести учёт незавершённого производства, то есть заделов. Предусмотрено создание цикловых заделов, необходимость которых вызывается различной длительностью производственного цикла в сборочном и отделочном отделениях.
Следует рассчитать нормативный и фактический цикловые заделы.
Нормативный задел определяется по формуле
Зн = Ncg · Тц, (4.7)
где Ncg – среднедневной выпуск комплектов боковых щитов;
Тц – производственный цикл, дни.
Для отделочного отделения нормативный задел составит:
Зн от = 40,64 · 37 = 1508
Для сборочного отделения нормативный задел составит:
Зн сб = 40,65 · 29 = 1180
Размер фактических заделов принимаем в количестве 75% от величины нормативного задела, что составит Зф от = 1131, Зф сб = 885.
Задание по выпуску комплектов боковых щитов в отделочном отделении равно производственной программе по выпуску изделий корпусной мебели, а именно Qвып от = 528 штук комплектов.
Задание по запуску изделий в обработку в отделочном отделении равно заданию по выпуску с учетом изменения заделов в этом цехе:
Qзап = Qвып + Зн – Зф, (4.8)
где Qзап и Qвып – план-задание на запуск и выпуск изделий;
Зн, Зф – нормативный и фактический заделы соответственно.
Qзап от = 528 + 1508 – 1131 = 905 штук комплектов
План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равен заданию по запуску изделий в обработку в отделочном отделении:
Qвып сб = Qзап от = 905 штук комплектов
План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении определяется в зависимости от плана задания в отделочном отделении и нормативного и фактического циклового заделов.
Qзап сб = 905 + 1180 – 885 = 1201 штук комплектов
Таблица 4.8 – План-задание для сборочного отделения на январь месяц
| Наименование изделий | Производствен-ный цикл, сутки | Заделы комплектах | План-задание на запуск, штук комплектов | План-задание на выпуск, штук комплектов | |
| норматив-ный | фактический (75% от норматив-ного) | ||||
| Отделочное | 37,100 | 1508 | 1131 | 905 | 528 |
| Сборочное | 29,038 | 1180 | 885 | 1201 | 905 |
Плановое опережение рассчитывается как сумма нормативных заделов (в комплектах деталей) по всем отделениям после данного, умноженная на количество деталей в комплекте.
Фактическое опережение по данной детали определяется как сумма фактических заделов по всем отделениям после данного, умноженная на количество деталей в комплекте.
Таким образом, для сборочного отделения плановое (фактическое) опережение равно произведению нормативного (фактического) задела в отделении на 8.
Опл = 1508 · 8 = 12065 штук
Оф = 1180 · 8 = 9443 штук
Зная величину планового и фактического опережения, определяют плановое задание по каждой детали на сутки и строят план-график работы сборочного отделения.
Суточный план задания по выпуску боковых щитов с учётом опережения определяется по формуле
, (4.9)
где Nм – выпуск комплектов боковых щитов в месяц;
а – количество деталей в комплекте;
Опл, Оф – плановое и фактическое опережение соответственно;
Д – количество рабочих дней в месяце.
Таким образом, суточный план задания по выпуску боковых щитов с учетом опережения на январь месяц составит:
штук
На основании данных вычислений составим план–график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за январь месяц.
Таблица 4.9 - План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за январь 2011 года
| Плано-вое опере-жение, шт. | Фактическое опережение, шт. | План на месяц с учетом опереже-ния, шт. | Показатель | Дни месяца | ||||||||||||
| 11 | 12 | 13 | 15 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 25 | 26 | 27 | 28 | ||||
| 12065 | 9443 | 6849 | План на день | 527 | 527 | 527 | 527 | 527 | 527 | 527 | 527 | 527 | 527 | 527 | 527 | 527 |
| План нараста-ющим итогом | 527 | 1054 | 1581 | 2107 | 2634 | 3161 | 3688 | 4215 | 4742 | 5269 | 5796 | 6322 | 6849 | |||
Из данной таблицы видно, что при ежедневном плане 557 шт. боковых щитов в сборочном отделении к концу месяца выпустят 6849 шт. боковых щитов.
Заключение
В курсовом проекте был произведен расчет производственной программы лесопильного производства, расчет производственной программы мебельного производства, расчет производственной программы вспомогательных цехов, оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства.
Рассчитав данный курсовой проект, можно выделить следующие данные:
- эффективный фонд времени оборудования равен 10656 станко-часах;
- годовая производственная мощность лесопильного производства равна 210065,893 м3/год;
- средний выход продукции из древесного сырья равен 66,83%;
- эффективный фонд времени одного оснащенного рабочего места равен 3778,3 часов
- производственная мощность мебельного производства равна 9633,95 штук;
- мощности по выпуску набора «Ока» и набора «Камыш» равны 4335 и 5299 штук соответственно;
- план на месяц для набора «Ока» – 238 штук комплектов, для набора «Камыш» – 291 штук комплектов;
Для измерения производственного процесса во времени рассчитан производственный цикл: для сборочного отделения - 29 суток; для отделочного отделения – 37 суток, в течение которого изделия подвергаются обработке с момента запуска до момента выхода готового изделия. Составлен месячный план – график боковых щитов в сборочном отделении на январь 2011 года с учетом опережения.
Библиографический список
Зайцев, Н. Л. Экономика промышленного предприятия [Текст]: учебник для вузов / Н.Л. Зайцев. – М.: ИНФРА – М, 2005.
Золотогоров, В. Г. Организация, планирование и управление на предприятии лесной промышленности: Учебник для вузов. – М.: Лесн. пром-сть., 2008.
Карасев, Е. И. Развитие производства древесных плит: Учебное пособие для студентов специальностей 260200, 260300. – 2-е изд. – М.: МГУЛ, 2006.
Первушина, Т. Л. Организация производства на предприятиях отрасли [Текст]: Учебное пособие по курсовому проектированию для студентов специальности 060800 всех форм обучения. - Красноярск: СибГТУ, 2005.
Прохорчук, И. С., Алтухова, Е.К. Экономика лесообрабатывающей промышленности: Учебник для вузов. – 4-е изд. – М.: Лесн. пром-сть, 2007.
Смирнов, Э. А. Основы теории организации [Текст]: учебник для вузов / Э.А. Смирнов. – М.: Аудит, ЮНИТИ, 2007.
Фетищева, З. И. Экономика предприятий лесной промышленности [Текст]: учебное пособие для студентов специальности 260100 / З.И. Фетищева. – М.: МГУЛ, 2006.
Фатхудинов, Р. А. Производственный менеджмент [Текст]: учебник для вузов/Р.А. Фатхудинов.-М.:Интел-синтез,2008.